隧道工程施工技术交底(二级)祁家庄隧道_图文

隧道工程施工技术交底(二级)祁家庄隧道_图文内容摘要：

作正洞锁口加强梁钢架，锁口钢架采用 I20a 工字钢，并排两榀Φ 20 短钢筋焊接成整体。 打设超前锚杆与系统锚杆，超前锚杆采用φ 42 注浆小导管，环向 140176。 范围内布设，间距 30 ㎝，搭接长度 不小于 1m。 系统锚杆采用φ 22 组合中空注浆锚杆，环向间距 ，系统锚杆与钢筋网及钢架焊接牢靠。 锁口钢架以台阶法施工，钢架脚部支撑于基岩上，脚部与基岩之间的空隙应用混凝土楔块顶紧，上台阶钢架脚部每处打设 8 根锁脚锚管，锁脚锚管采用φ 42 小导管，锚管与钢架焊接牢靠。 施作正洞加强段钢架，打设φ 42 超前注浆小导管，环向 140176。 范围内布设，搭接长度不小于 1m. 拆除另一次上导洞钢架立柱，重复第 6 步措施施作另一侧正洞上导坑 ,沿环向开挖上导坑，每次开挖 ,并立即架立钢架，打设超前小导管与系统锚杆。 Φ 42 超前注浆 导管，环向 140176。 范围内布设，搭接长度不小于 1m。 系统锚杆采用φ 22 组合中空注浆锚杆，环向 140176。 范围布设，搭接长度不小于 1m。 系统锚杆与钢筋网及钢架焊接牢靠。 钢架用纵向连接钢筋焊接牢靠，纵向钢筋间距一侧 ,钢架一端支撑于基岩上，脚部与基岩之间的空隙应用混凝土锲块顶紧，并于末端处打设不少于 4 根φ 42 小导管作为锁脚锚管，锁脚锚管与钢架焊接牢靠，确保钢架脚部稳定。 接长辅助坑道末端锁口圈钢架顶加强横梁。 钢架另一端与加强横梁焊接牢靠，并设 4道纵向连接个钢筋与各榀钢架焊接牢靠，防止钢架局部失稳。 重复第 7 步措 施，施作另一侧正洞锁口加强梁钢架。 锁口钢架采用 I20a 工字钢，并排两榀以Φ 20 短钢筋焊接成整体。 打设超前锚杆与系统锚杆，超前锚杆采用φ 42 注浆小导管，环向 140176。 范围内布设，间距 30 ㎝，搭接长度不小于 1m。 系统锚杆采用φ 22 组合中空注浆锚杆，环向间距 ，系统锚杆与钢筋网及钢架焊接牢靠。 锁口钢架以台阶法施工，钢架脚部支撑于基岩上，脚部与基岩之间的空隙应用混凝土楔块顶紧，上台阶钢架脚部每处打设 8 根锁脚锚管，锁脚锚管采用φ 42 小导管，锚管与钢架焊接牢靠。 重复第 8 步措施，施作正洞加强段钢架，打设φ 42 超前注 浆小导管，环向 140176。 范围内布设，搭接长度不小于 1m. 开挖辅助坑道下台阶，并接长钢架，钢架接长应单侧进行，每次施作不应超过 2 榀，严禁双侧同时接长，严禁同时接长榀数超过 3 榀。 辅助坑道末端锁口加强钢架应成环，均应以Φ 20短钢筋焊接成整体。 钢架脚部与基岩之间的空隙应用混凝土楔块顶紧，并每处打设不少于 4 根Φ 22 锁脚锚管（锁口加强钢架每处应打设 8 根φ 42 小导管作为锁脚锚管）锁脚锚管与钢架焊接牢靠。 依次开挖交叉范围正洞中台阶、下台阶，接长钢架，钢架脚部与基岩之间的空隙应用混凝 土楔块顶紧，并每处打设不少于 4 分φ 42 小 导管作为锁脚锚管，锁脚锚管与钢架焊接牢靠。 仰拱钢架靠辅助坑道一侧应与辅助坑道锁口加强梁钢架底部焊接牢靠，并设 4 道纵向连接钢筋与各榀钢架焊接牢靠，防止钢架局部失稳。 其余措施同第 5 步。 依次开挖正洞加强段中台阶、下台阶，并接长钢架，钢架接长应单侧进行，每次施作不超过 2 榀，严禁双侧同时接长，严禁同时接长榀数超过 3 榀。 正洞锁口加强应以Φ 20 短钢筋焊接成整体。 钢架脚部与基岩之间的空隙应用混凝根土楔块顶紧，并每处打设不少于 4 根Φ 22 锁脚锚管（锁口加强钢架每处应打设 8 根φ 42 小导管作为锁脚锚管）锁脚锚管与钢架焊接牢靠。 其余措施同第 7 步。 超前支护 管棚施工 管棚设计 本隧道在隧道进口明暗交界处设计 35m 超前长管棚，隧道出口设置 30m 超前长管棚。 斜井设计 20 米超前长管棚。 斜井进口段 20 米为长管棚和小导管支护。 设计参数： （ 1）导管规格：外径 108mm； （ 2）管距：环向间距 40cm； （ 3）倾角：外插角 1176。 ～ 3176。 ，具体可根据实际情况作调整； （ 4）钢花管上钻注浆孔，孔径 10～ 16mm，正洞孔间距 15cm。 斜井孔间距 15cm。 呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段 150cm； （ 5）钢管施工误差：径向不大于 20cm，环向不大于 10cm； （ 6）注浆材料： 水泥浆液； （ 7）设置范围：正洞拱部 140176。 范围，共计 47 根。 斜井拱部 120176。 超前管棚共计 22 根。 （ 8）长度：正洞 35m（进口）、 30m（出口）。 2斜井 20m 长管棚施工工艺 施作导向墙 导向墙施工工序：施工导向墙基础→埋设工字钢钢架→导向钢管安装→支撑体系搭设和内外模安装→浇筑混凝土→混凝土拆模、养护。 具体如下图所示 （ 1）导向墙设计参数 本隧道拟在开挖廓线以外拱部 140o范围内施作混凝土护拱作为导向墙，导向墙采用 C20 混 凝土，断面尺寸为 ；环向长度可根据具体工点实际情况进行调整，导向墙应置于稳定的基岩上，当地基位于松散地层时，采用浇注 C25 混凝土基础。 护拱内埋设三榀工 18 钢架，钢架外缘设φ 140 壁厚 5mm 导向钢管，钢管与钢架焊接，钢架各单位由连接板焊接成型，单元间由螺栓连接。 孔口管检验标准 （ 3）在孔口管安装完成后进行支撑体系搭设和内外模安装，模板采用钢模及木模组合，待质检工程师自检合格后报监理工程师验收，验收合格后进行混凝土浇筑。 浇筑后按要求进行养护。 （ 4）待混凝土养护强度达到 85%时开始管棚施工。 钻孔 （ 1）钻头直径采用Φ 127mm 硬质合金钻头。 钻孔时按编号施工顺序从低孔开始，由左侧往右侧方向间隔进行施工，钻孔时钻机距工作面的距离一般情况下应不小于 2m。 清孔验孔 （ 1）用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。 （ 2）用高压风从孔底向孔口清 理钻渣。 （ 3）用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。 安装管棚钢管 棚管安装工序：棚管配管、编号→管节加工→钢筋笼加工→棚管逐步节顶入→钢筋笼顶入→安装止浆板。 （ 1）为使同一横断面内的接头数不大于 50%，相邻钢管接头至少错开 1m，加工钢管时将钢管进行配管和编号，每节钢管长 4～ 6m,并把加工了的钢管节搭配好并做好记录待用。 （ 2）钢管在专用的管床上加工好丝扣，内丝扣 30cm，外丝扣长 15cm；导管四周钻设孔径 10～16mm 注浆孔，尾部 不钻孔；孔间距纵向 ，横向 呈梅花型布 置，管头焊成圆锥形，便于入孔。 序号 项目 允许偏差 检验方法 1 方向角 1 度 仪器测量、尺量 2 孔口距 177。 30mm 3 孔 深 177。 50mm （ 3）钢筋笼顶进后即在棚管端头焊接止浆板，止浆板采用 2cm 厚钢板制作，中间焊有Φ 20 注浆管，管口拉丝 2cm，以备连接止浆阀。 施作套拱时预埋导向管；采用潜孔钻间隔打眼，安设钢花管后采用双液注浆泵注浆；再打眼安设钢管。 注浆 （ 1）安装好棚管后使用锚固剂将孔口管及棚管间缝隙封闭住，喷混凝土封闭工作面，达到强度后方可对孔内注浆，注浆前备足止浆阀。 （ 2）注浆材料采用 1： 1 水泥浆，注浆顺序为从下至上跳孔施工。 （ 3）采用注浆机将水泥浆注入管棚钢管内，初压 ～ ，终 压 2MPa，持压 15min 后停止注浆，拧紧止浆阀。 （ 4）止浆阀待砂浆凝固后卸下，清洗后循环使用。 超前小导管施工 本隧道正洞施工地段超前支护采用单层超前小导管注浆支护体系。 通过小导管注浆改善围岩力学性能，加固围岩，封堵地下水，并结合钢架支护，形成棚架式支护体系，是确保本隧道软弱围岩施工安全的一个重要技术手段。 小导管参数 1）小导管设计参数： （ 1）热轧无缝钢花管，正洞Ⅴ级加强长度为 ，Ⅳ级及Ⅴ级一般采用长度为 4m，外径 42mm，壁厚 4mm。 斜井 V 普通长度为 ，Ⅴ级加强长度为。 （ 2）正洞小导管环向间距Ⅴ级为 30cm；Ⅳ级为 40cm，纵向间距 ~3m,相邻两排小导管的水平搭接长度不小于。 （ 3）钢管外插角不小于 10176。 （ 4）注浆材料采用水灰比 1:1 浆液，压力 ～。 超前小导管制作 超前小导管采用热轧无缝钢管制成，并沿孔身钻注浆孔，孔径 10mm，孔间距 15cm，呈梅花形布置，前端加工成锥形，尾部长度不小于 30cm，作为不钻孔的止浆段。 超前小导管施工要求 （ 1）超前小导管安设一般采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大35cm,然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的 90%，并用高 压风将钢管内的砂石吹出。 （ 2）安设小导管后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。 （ 3）隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。 （ 4）注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆 (每次 3～ 5 根 )。 （ 5）注 浆材料选用水泥浆，水：水泥的比例采用 1： 1。 注浆顺序为从下至上跳孔施工。 采用注浆机将水泥浆注入小导管钢管内，注浆压力由小到大，初压 ，终压 ，稳压 10～15min，注浆量达到设计注浆量的 85﹪并稳压 1015min，即可结束注浆。 （ 6）注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，防止堵管、跑浆、漏浆。 做好注浆记录，以便分析注浆效果。 洞身开挖施工 本隧道洞身围岩为Ⅲ Ⅴ级，采用开挖工法为Ⅲ级：台阶法、三台阶法；Ⅳ级：台阶法、三台阶法，三台阶横撑法，三台阶七步法；Ⅴ级：三台阶 横撑法，三台阶临时仰拱法（设临时钢架）、三台阶七步法。 初期支护采用喷锚支护。 斜井开挖方法为台阶法。 开挖方法及施工 台阶法 施工程序：根据围岩状况，确定上台阶领进长度 L，开挖 1，施作Ⅱ拱部初期支护； 开挖 3，施作Ⅳ曲墙部分初期支护；施作Ⅴ及Ⅵ步仰拱及填充；适时进行Ⅶ步施工，施作防排水系统及二次衬砌。 三台阶法 （ 1）三台阶法施工工艺流程 工艺流程见附件“三台阶法施工工艺流程”。 （ 2）三台阶法施工工序 根据现场开挖围岩情况，按照设计需要超前支护的，先施作超前支护，然后开挖①部台阶，开挖完成后，及时初喷 5cm 砼，施作初期支护，钢架密切围岩，锁脚钢管与钢架焊接牢固，喷射砼达设计厚度；开挖②部两侧（根据围岩情况，可采用留核心土，开挖下部时，挖除预留核心土），施作钢架，钢架与上部对应部位连接牢靠，底脚施作锁脚钢管，喷砼达设计厚度；开挖③部，分左右侧分开施工，及时施作仰拱初期支护，施作完成后，进行仰拱砼回填。 （ 3）上台阶开挖：在拱部超前支护施工后，沿隧道开挖轮廓线环向开挖上台阶。 开挖进尺控制按照 IV 级围岩不大于 2 榀钢架间距、 V 级围岩不大于 1 榀钢架间距。 开挖后立即出喷 3~5cm砼封闭，并架设格栅或型钢钢架。 按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。 （ 4）中台阶开挖：开挖进尺控制在每循环不超过 2 榀钢架间距，开挖后立即出喷 3~5cm 砼封闭，并架设格栅或型钢钢架。 按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。 （ 5）下台阶开挖：开挖进尺控制在每循环不超过 2 榀钢架间距，开挖后立即出喷 3~5cm 砼封闭，并架设格栅或型钢钢架。 按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。 （ 6）隧道仰拱开挖：围岩较好时，仰拱与下台阶同时开挖；围 岩软弱破碎时，仰拱单独开挖。 仰拱按每循环 3m 组织施工。 采用人工配合机械开挖，人工清底，并及时按设计架设格栅或型钢钢架及喷射砼，施工仰拱衬砌和填充。 三台阶临时仰拱法（设临时钢架） （ 1） 施工工艺流程 施工工艺流程附件“ 三台阶临时仰拱法施工工艺流程图（设临时钢架）”。 （ 2）三台阶临时仰拱法（设临时钢架）施工工序说明 1）利用上一循环架立的钢架施作隧道超前支护； b、开挖 1 部台阶； c、施作 1 部洞身结构的初期支护，即初喷 4cm 厚混凝土，架立钢架，并设锁脚锚（管）杆； d、钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度，台阶底部铺设 I18 临时钢架，喷射 10cm 厚混凝土作为临时仰拱，后在掌子面喷 10cm 混凝土封闭。 2）上台阶施工至适当距离后，开挖 2 部台阶，接长钢架，施作洞身结构的初期支护及临时仰拱，参照工序①进行。 3）开挖 3 部台阶，及时封闭衬期支护。 参照工序②进行； b、灌注该段仰拱； c、灌注该段隧底填充。 4）根据量测结果分析，待初期支护收敛后，利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。 三台阶临时仰拱法 本工法施工工艺流程及工序与三台阶临时仰拱法（设临 时钢架）一致，仅在施做临时仰拱时，本工法素喷 10cm 厚混凝土，与断面钢架封闭成环。 三台阶七步开挖法 三台阶七步开挖法以弧形导坑开挖预留核心土为基本模式 ,分上、中、下三个台阶七个开挖面，各部位的开挖与支护沿隧道纵向错开、平行推进。 第 1 步，上部弧形导坑开挖：在拱部超前支护后进行，环向开挖上部弧形导坑，预留核心土，核心土长度宜为 3～ 5m，宽度宜为隧道开挖宽度的 1/3～ 1/2。 开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过 ，开挖后。