法兰零件的加工工艺

法兰零件的加工工艺内容摘要：

4 T04 钻头 φ 38 BT40TW50140 φ 38 5 T05 钻头 φ 13 mm BT40Z1045 φ 13 6 T06 粗镗刀 φ mm BT40M145 φ 7 T07 精镗刀 φ 40 mm BT40 M145 φ 40 8 T08 平钻头 φ 22 mm BT40MW255 φ 22 四 确定加工顺序 加工顺序按照先主后次、先粗后精的原则确定，因此先加工用作定位基准的外部轮廓尺寸，用作定位基准的下底面和 222 沉孔及 213 通孔，为数控加工提供稳定可靠的定位基准。 具体的加工顺序见表 表 1 数控加工工序卡 数控加工工序卡 产品名称或代号 零件名称 材料 零件图号 法兰 HT200 工序号 程序编号 夹具名称 夹具编号 使用设备 车间 台钳 工步号 工步内容 加工面 刀具号 刀具规格/mm 主轴转速 /（ r/mm） 进给速度 /（ mm/min） 背吃刀量/mm 备注 1 粗铣 B面外轮廓至尺寸 外轮廓 T01 20 800 150 第一次 10第二次 8 2 铣凸台 凸台 T02 50 800 150 第一、二次 8第三次 2 3 钻Φ40H7 中心孔、 2*Φ22*10mm孔、中心孔 中 心 孔 T03 3 800 100 3 4 钻Φ40H7 孔至 38 钻 孔 T04 35 600 80 40 5 钻Φ13 孔 钻 孔 T05 13 800 80 22 6 粗镗Φ 40H7至 镗孔 T06 38 800 80 40 7 精镗Φ 40H7孔 镗孔 T07 800 50 40 8 锪 2*Φ 22*10孔 锪孔 T08 22 800 100 10 表 2 法兰零件机械加工工艺过程 序号 工序名称 工序内容 设备及工装 1 铸造 制作毛坯，除四周侧面外，各部留单边余量 3 5mm 2 钳 划全线，检查 3 铣 粗、精铣 A 面；粗铣 B 面 不 留余量 普通铣床 4 数控加工 精铣 B 面，加工各孔 立式数控铣床 5 钳 去毛刺 6 检验 （一） 切削用量的选择 切削用量的选则应充分考虑零件的加工精度、表面粗糙度以及刀具的强度、刚度以及加工效率等因素。 切削用量是表示机床主运动和进给运动大小的重要参数。 选择好切削用量，使切削深度、主轴转速和进给速度三者之间能彼此协调、相互适应，以形成最佳的切削参数。 （二） 切削深度的确定： 当工艺系统刚性允许时，尽可能选取较大的切削深度，以减少走刀次数，提高生产效率。 粗加工时，在留下精加工、半精加工的余量后，尽可能一次走刀将剩下的余量切除。 第一次走刀尽可能大些，使刀口在里层切削，避免工件表面不平及有硬皮的铸锻件。 五 编程 （一） 加工 工艺为 : 1. 粗精铣上表面。 2. 粗精铣 60 外圆及其台阶。 3．钻中心孔 4. 钻 40 底孔。 5. 粗精镗 40 内孔。 6. 钻 2*13 孔。 7. 粗精铣外轮廓。 8. 锪 2*22 孔。 （二） 程序 粗铣外轮廓： G54 G00 X0 Y0 Z50 //进入加工坐标系 M03 S800 T1 //主轴启动，选择Φ 20mm 立铣刀 G90 G17 X90 Y20 //由起刀点到加工起始点 Z0 //下刀至零件上表面 G01 Z10 F150 //下刀深 10mm G42 G01 X80 Y0 F200 H01 //开始刀具半径补偿 G03 R20 //铣削外轮廓 R20（第三象限） G01 //铣削直线（第三象限） G03 R30 //铣削外轮廓 R30（第四象限） G01 //铣削直线（第四象限） G03 R20 //铣 削外轮廓 R20（第一象限） G01 //铣削直线（第一象限） G03 R30 //铣削外轮廓 R30（第二象限） G01。