垃圾填埋场渗沥液处置及封场工程施工组织设计

垃圾填埋场渗沥液处置及封场工程施工组织设计内容摘要：

凝土采用自然养护，在浇筑区段完毕后 12 小时进行浇水养护，浇水次数应有保持混凝土处于湿润状态为准，养护时间 7 天 (普通水泥 )、 14 天 (矿渣水泥 )。 混凝土留盘试件取法如 下： 墙、柱：每工作班一组，大于 35m3 取二组。 梁、板：每工作班一级组，且每流水段各取二组。 为考虑拆膜需要的同条件养护试件，可根据具体情况另行留取。 砖基础施工 工艺流程为： 混凝土面清理 →测量放线→ 立皮数杆 → 摆脚 → 砌筑→ 回填 本工程 177。 以下墙体采用 MU15混凝土砌块， M10水泥砂浆砌筑。 （ 1）将基础砼表面打扫干净，用水冲洗表面，确保基础表面无浮砂等杂质。 （ 2）根据工程轴线控制桩放出基础墙轴线。 （ 3） 在垫层转角处，交接处及高低处立好基础皮数杆。 基础皮数杆 22 要进行抄平，使杆上所示底 层室内地面线标高与设计的底层室内地面标高相一致。 （ 4）砌筑时，可依 皮数杆先在转角及交接处砌几皮砖，再在其间接准线砌中间部分，其中第一皮砖应以基础底宽线为准砌筑。 （ 5）内外墙的砖基础应同时砌起。 如因特殊情况不能同时砌起时，应留置斜槎，斜槎的长度不应小于斜槎高度。 （ 6）基础底标高不同时，应从低处砌起，并由高处向低处搭接。 如设计无要求，搭接长度不应小于大放脚的高度。 （ 7）水平灰缝及竖向灰缝的宽度应控制在 10mm 左右，最小不得小于 8mm；最大不得超过 12mm。 水平灰缝的砂浆饱满度不得小于 80%。 （ 8）砖 基础中的洞口、管道、沟槽和预埋件等，应于砌筑时正确留 出或预埋，宽度超过 300mm 的洞口 ，应砌筑平拱或设置过梁。 （ 9）基础施工完毕后，应及时回填。 回填土应在基础两侧同时进行， 并分层夯实。 单侧填土应在砖基础达到侧向承载能力和满足允许变形要求后才能进行。 主体工程施工 根据施工部署安排，本工程建筑物为一个施工区域，构造柱、 窗台 均为现浇砼， 柱子为独立钢柱， 墙体 为 钢结构彩钢夹芯板。 工艺流程为： 抄平 放线→ 柱基础找平 → 钢柱吊装 → 屋架吊装 → 墙面檩条安装 → 围护墙砌筑 → 墙面板安装。 对将要安装钢柱的基础柱表面进行细石混凝土找平。 根据工程定位放线控制桩对找平后的基础表面进行轴线投射，然后用墨斗弹出轴线，以便钢柱吊装校正用。 23 本工程垃圾压缩中转车间为门式钢架结构，钢柱高 米，屋架跨度 米。 所有钢构件场外专业厂家车间制作生产，根据工程进度要求，运输至现场安装。 现场安装配备 1辆 20T 汽车吊，按照工艺流程步骤进行安装，次构件在安装过程中交叉安装。 a、施工流程 机具、材料准备 施工准备 组 装 焊 接 手工除锈 刷底漆 验收出厂 基础检查 钢结构吊装 矫正成型 制 孔 钢结构运 输 基础中心线、标 高 坐浆墩（垫板） 预留孔洞清扫 人员、技术准备 放样号料 调整固定 涂油漆 专检收尾 交 工 24 钢构件 制作前按施工流程进行施工前的各项准备，包括材料的准备，人员 的准备，设备的准备，技术的准备。 按照施工图纸进行钢架各个构件、配件的施工放样，确定打孔、切割等工序。 对大型构件、配件的原材料事先进行除锈、抛丸等工序，确保材料在制作前做好除锈工作。 制作安装的各项准备工作完成后就可开始钢架梁的焊接工艺施工，焊接操作必须按规范要求进行。 施工过程中必须随时检查焊缝质量，发现问题及时处理。 构件、配件经检验合格后方可贴上合格标签出厂安装。 b、施工准备 ○ 1 钢结构的制作拟在厂内进行加工。 当对施工图及实际施工中发现问题时，通过技术主管部门或有关技术人 员同业主的监理工程师或设计单位协商处理。 ○ 2 为了保证钢结构的加工质量，在钢梁制作前铺设放样平台，平台用 12mm厚的钢板铺设，尺寸 16 12m，平台用 枕木垫平，固定牢靠，主要用来放样、组合焊接钢架梁。 平台表面要光滑、平整、不能有明显的凹凸部位，平台上应具有校核用平行和垂直基线。 ○ 3 钢结构制作的质量检查所用的键测量具有要经过计量部门检验合格方可使用，在使用中要定期鉴定。 ○ 4 钢结构制作要认真执行工艺规程，严格执 行“三工序”（上工序、本工序、下工序）检验制度。 上道工序检验合格后，下道工序方可施工。 c、材料准备 ○ 1 钢结构工程所用的钢材必须符合设计和施工图的要求，并需 25 具有质量证明书。 当钢材进厂后，由理化计量中心对钢材的化学成分和力学性能进行检验。 其结果符合国家标准的规定和设计文件的要求后方可使用。 ○ 2 凡采新型钢种和钢号时，除要符合响应技术标准的规定外，还要进行必要的工艺性能试验。 ○ 3 钢材表现质量要符合国家标准的规定，当表面有锈蚀 、麻点或划痕缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差允许值的 1/2。 ○ 4 如发现钢材表面和断口上有分层、夹渣、裂纹、气孔等缺陷时，要及时通知有关部门研究处理，或予以退换。 ○ 5 钢结构所用的焊条，要符合设计文件要求，采用 E50XX（ GB511885）并具有质量证明书，其技术要分别符合现行国家标准《低合金钢焊条》（ GB5118）的规定。 ○ 6 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，即使是有质量证明书的焊条，使用前也要抽查其外观质量。 ○ 7 钢结构所用的普通螺栓都要有质量证明书，当螺栓进厂后，由理化计量中心对其材质及力学性能进行性能化验抽验，使用时连接接触面，必须用钢丝清除浮锈。 ○ 8 钢结构所用的底漆、面漆及其他涂料也要具有质量证明书，并符合设计文件的要求。 ○ 9 钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。 并有明显标记，不得混杂。 领用时要检查品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。 ○10焊条须存放在干燥、通风处，钢材不宜长期堆放在室 外。 ○11露天堆放钢材时，长度方向要适当倾斜：堆放型钢时，要防 26 止积水锈蚀。 d、钢材校正及调直 钢材在下料前要进行矫正，矫正前要用品尺、弦线或目测方法确定钢材的变形位置，然后利用轿正机和火焰校正、手工矫正的方法进行钢材矫正。 钢材轿正后，表面不得有明显的凹坑和损伤，表面划痕深度不宜大于。 e、放样下料 (1)放样时要核对图纸上构件的安装尺寸、组装尺寸、几何尺寸、孔距等，并反复核对样板的尺寸、形式。 放样和下料： ○ 1 样应做到轴线正确，尺寸正确。 ○ 2 放样平台应平整稳固，平台上应具有校核用的平行和垂直基线。 ○ 3 样板用 的铁皮制作，制作样板和样杆时，应根据工艺要求考虑刨边，铣平切割损耗以及接收缩等加工余量，刨边、铣平等加工余量一般为。 ○ 4 板、样杆本身必须平直，当利用旧样板杆时必须清除字迹及任何见线条。 ○ 5 板、样杆做好后，应用油漆在其上面写明编号数量，孔洞的直径及弯、刨、铣等的加工符号。 ○ 6 于号料的划针钢冲应经淬火磨尖，应位于划针和钢冲的中心直线上，其允许偏差不得大于。 ○ 7 时钢材应垫平放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正的材料不得用于号料，凡无大样板、样杆的零构件也不得进行号料。 27 ⑧号料弹线时要注意风向，防止线路吹斜。 ⑨当要焊接长钢材时应注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞。 ⑩号料时样板、样杆宜用夹具与钢材夹紧，不宜用手压号料以防走样，放样时要注意预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡的规定完成，保证工序之间正常 尺寸衔接。 （ 2）切割下料：钢材的切割根据其截面形状、厚度以及切割边缘的质量要求的不同，采用全自动数控驱动：火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法： ①气割前应核对零件的尺寸必须预留修边余量。 被切割的钢材应放平垫稳，割缝下面应留足够的空隙。 ②切割前应将沿割宽度 5080mm 左右的钢材，表面的铁锈、油污泥土等清除干净。 当切割长度大于 1500mm，宽度小于 400mm 的钢板时宜用跳割法。 跳割段与段间的间距和两端宜留出 20mm。 待退热后，再将保留部分割断，也可采用循环切割法。 ③切割各种型钢时不得在切口处和肋部 造成损伤或缺口，钢材切割后切割线和号料线之间的允许偏差应自动半自动切割：正负 气割的允许差应符合下表规定： 气割的允许偏差 项次 项 目 允许偏差（ mm） 1 构件宽度、长度 177。 2 气割面垂直度 （ T为钢板厚度） 3 气割面平面度 且不大于 (T 为钢板厚度 ) 28 4 割纹深度 5 局部切口深度 （ 3）下料的构件要堆放整齐，不同的构件要分开堆放整齐并规划合理，并把标记的一面朝上堆放，以便查找。 f、坡口以及制孔 1坡口尺寸及允许 偏差要符合《气割手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（ GB985）。 坡口加工采用直刨边机加工，刨边时应将零件紧压在工作台上，刀刃应垂直于切割线并经常和样板、样杆核对。 基于构件或零部件也可用半自动气割加工，并配以砂轮打磨。 气割加工坡口时，在钢材上弹线条，割距沿线按一定的倾斜角度进行气割。 加工完成后，将熔渣、氧化层等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处修磨平整。 2钢结构制孔，必须采用数控机构制孔，并要严格遵守制孔机械技术安全操作规程。 钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。 需制孔的构件， 除需标十字交叉确定其定位中心点外，还要再以孔径为直径的圆周上，敲打不少于四点的控制样冲印。 ①制孔前应仔细核对孔的位置、孔径及孔的中心距。 对于主要受力构件上的孔宜采用钻床或先冲成比设计直径小 的孔，再扩钻至设计孔径，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔。 ②当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并宜采用成叠钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力。 ③采用何种制孔方法，制成孔眼的边缘不应有裂纹，毛刺和大于 29 的缺棱。 制孔及孔距特殊要求时， 还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。 制孔及孔距的允许偏差要符合下表规定： 制孔的允许偏差 项 次 项 目 允许偏差（ mm） 1 孔直径 177。 2 圆度 3 中心线垂直度 且不大于 孔距的允许偏差 项次 项 目 两孔最外边缘的距离 ≤500 5001000 12003000 ﹥3000 1 同以组内任意孔间 177。 177。 2 相邻两组的端孔间 177。 177。 177。 177。 g、钢结构的拼组装 1钢架梁的拼组装均要在钢平台上完成， 平台平整度允许偏差177。 2mm。 2拼组装前要仔细检查构件的质量和数量，其规格、平直度、破口预留的焊接收缩余量和加工余量，均要符合要求。 清除所有构件的连接接触面及沿焊缝边每边 3050mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水器等，并根据结构形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装和顺序。 30 3组装定位点焊所用材料的型号，与正式焊接的材料相同，并要由持合格证的工人点焊。 点焊位置布置在焊道以内，且要在焊道对称的两面进行。 点焊的高度不得超过设计焊缝 2/3；点焊的长度，不得小于 25mm；点焊缝间距一般为 300400mm。 4顶紧的接角部位要有 80%的面紧贴，用 塞尺检查，其塞入面不得大于 20%，边缘局部的间隙亦不大于。 5组装后施焊前要符合技术规范有关规定。 6拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵活选用。 焊接材料 钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。 焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。 焊条 条的生产厂家、供货单位、批号、制成日期； 条型号、牌号、规格（直径和长度）： 皮的外观、强度、偏心度、耐潮性； 敷金属的化学成分和机械性能； 焊接工艺性 焊丝 （ 1）焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期； （ 2）焊丝型号、牌号、规格、外观质量； 31 （ 3）焊丝的化学成分和机械性能。 焊剂 （ 1）焊剂的化学成分、酸碱度； （ 2）焊剂的粒度、湿度； （ 3）在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学成分，其硫、磷含量不大于母材料时，即可认定为合格。 焊工 钢结构、网架制作及安装的焊工，必须经过 培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。 持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。 焊前准备 焊前应清除焊件坡口表面及两侧 3050mm范围内的铁锈、油污、水分等杂质。 施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。 焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。 焊条、焊剂在使用前。