日产熟料3000t预分解窑生产线总体设计及窑尾工艺设计

日产熟料3000t预分解窑生产线总体设计及窑尾工艺设计内容摘要：

分解窑生产 线总体设计及窑尾工艺设计 12 湿硅粉：  2 .0 9 100 6 %100 2 .1 0 （ ） 湿铁粉： 1 00 2 .14 %1 00 0  （ ）（ ） 湿页岩： 2 .0 1 100 2 .4 4 %100 5 .5 0  （ ）（ ） 将上述质量转化为百分比： 湿石灰石： 93 .94 92 .48 %93 .94 3 .06 2 .14 2 .44   （ ） 湿硅粉： 3 .0 6 3 .0 1 %9 3 .9 4 3 .0 6 2 .1 4 2 .4 4   （ ） 湿铁粉： 2 .1 4 2 .1 1 %9 3 .9 4 3 .0 6 2 .1 4 2 .4 4   （ ） 湿页岩： 2 .44 2 .40%93 .94 3 .06 2 .14 2 .44   （ ） 熟料矿物组成及最大液相量的计算。 1）最大液相量的计算 1400℃时： P=+= （ 38） 1450℃时： P=+= （ 39） 2） 矿物组成的计算 C3S =（ 3KH2） SiO2 = （ 310） C2S=（ 1KH） SiO2 = （ 311） C3A=（ ） = （ 312） C4AF= Fe2O3 = 3） 熟料液相量的计算 液相量 L 是熟料在不同温度下的液相百分数，液相量高低与烧结温度、组分含量有关，工程上常用 1400℃和 1450℃以下的液相量来考虑配料 方案是否合理，以及分析窑的操作情况。 本设计中采用技术先进的预分解窑，其热工制度良好、烧结温度一般为 1450℃。 L=++R%+M%= (313) 这个数值在 22%— 30%范围内，能满足生产的要求。 日产熟料 3000t 预分解窑生产 线总体设计及窑尾工艺设计 13 第四章 全场物料平衡 水泥组成的确定水泥生产品种： 强度等级为 的普通硅酸盐水泥占 60%，强度等级为 的Ⅱ型硅酸盐水泥占 40%。 我们以国内几家普通硅酸盐水泥生产厂家的水泥配比作为本设计普 通硅酸盐水泥配比的依据，见表 41。 表 41 几家工厂硅酸盐水泥配比 成分 A 厂 B 厂 C 厂 D 厂 熟料 80 78 79 80 粉煤灰 14 13 16 15 石膏 6 5 4 7 通过参考数据及考虑到矿渣和石膏的品位的高低、环境的影响、地理因素和影响、石膏的加入量的因素，我们将本设计的强度等级为 普通硅酸盐水泥配比确定为 ：粉煤灰 15%，石膏 %，熟料 %。 对于Ⅱ型硅酸盐水泥来说，我们主要依据国内几家水泥厂的水泥配比（见表 42）。 表 42 几家Ⅱ型硅酸盐水泥配比 成分 A 厂 B 厂 C 厂 D 厂 熟料 93 90 91 90 石灰石 4 3 4 5 石膏 5 4 6 4 作为参考来确定本设计的强度等级为 的Ⅱ硅酸盐水泥的配比为：石灰石 4%，石膏 %，熟料 %。 回转窑产量的标定 回转窑规格的确定 依据设计任务书要求的日产 3000t/d 即台时产量 125t/h,通过经验公式 G= Di= (41) 式中： G— 回转窑的台时产量， t/h； Di—— 回转窑的筒体的衬砖内径， m。 再通过 《水泥工业热工设备》 图 2100、 210 2102 查得： 单位容积产量 Mv= 日产熟料 3000t 预分解窑生产 线总体设计及窑尾工艺设计 14 单位面积产量 MF=142 单位截面积产量 MA = 再由公式： Di=(42) L=24 MA/Mv (43) L/Di=250 MA/MF (44) 代入相关的数据求得： Di = L= 考虑窑砖厚度，则筒体直径为： D=Di+2δ = (45) 通过参考上面数据，考虑到窑体数据应取整数，我们将回转窑的筒体尺寸确定为 窑的产量标定 已知回转窑的筒体尺寸为 67 m，则 Di=D2δ = = 分别应用公式： G1== (46) G2== (47) G3== \ (48) G4== (49) 分别代入已知数据，计算得： G1= G2= G3= G4= 综合考虑以上计算结果，窑的产量标定 G 平均 =127 物料平衡计算 烧成系统生产能力计算 1）回转窑台数计算 日产熟料 3000t 预分解窑生产 线总体设计及窑尾工艺设计 15 选用周平衡法 窑的台数可按下式计算 :n=Qd/= 台 算出的台数等于或略小于整数时取整数 ,取 n=1。 2）计算烧成系统的生产能力 设生产普通硅酸盐水泥的熟料日产量为 Qh1 生产Ⅱ硅酸盐水泥的熟料日产量为 Qh2 Qh， 1=127 Qd==3048 Qy==111520 3）换算成水泥厂小时水泥产量和日产量分别为： 强度等级为 的普通硅酸盐水泥占 60%，强度等级为 的Ⅱ型硅酸盐水泥占 40%。 Gd1： Gd2=3： 2 Qh1+ Qh2=3048 Qd1=p100 ed100 11 Gd1 (410) Qd1：表示普通硅酸盐水泥要求的熟料日产 量（ t/d）； Gd1：表示普通硅酸盐水泥日产量（ t/d）； d1：表示普通硅酸盐水泥中石膏的掺入量（ %）； e1：表示普通硅酸盐水泥中混合材的掺入量（ %）； p：水泥生产损失，取 3(%)； 普通硅酸盐水泥配比确定为 ：粉煤灰 15%，石膏 %，熟料 % 生产Ⅱ硅酸盐水泥的日产量为 Gd2 Qh2=p100 ed100 22 Gd2 (411) Qd2：表示Ⅱ硅酸盐水泥要求的熟料日产量（ t/d）； Gd2：表示Ⅱ硅酸盐水泥日产量（ t/d）； d2：表示Ⅱ硅酸盐水泥中石膏的掺入量（ %）； e2：表示Ⅱ硅酸盐水泥中混合材的掺入量（ %）； p：水泥生产损失，取 3(%)； 日产熟料 3000t 预分解窑生产 线总体设计及窑尾工艺设计 16 强度等级为 的Ⅱ硅酸盐水泥的配比为： 石灰石 4%，石膏 %，熟料 %。 Qd1= Qd2= Gd1= Gd2= 原、燃料消耗定额的计算 1）原料的消耗定额 （ 1） 考虑煤灰掺入时， 1t 熟料的干生料的理论消耗定额 100 SK100 I 干 （ ）（ ） (412) 1 00 2 .61K 00 35 .75干 （ ）（ ） 式中： kT —— 干生料的理论消耗量； I— 干生料的烧失量； S— 煤灰掺入量， （ 2） 考虑煤灰掺入时， 1t 熟料的干生料消耗定额 T100 kK 100 P 生生（ ）（ ） (413) 100 4生 K K x原 生 K生 —— 干生料的消耗定额（ t/t 熟料）； P生 — 生料的损失 (%)； 2） 石膏的消耗定额（单位： t/t 熟料） （ 1)对于强度等级为 的普通硅酸盐水泥（ ）： Kd1 ）d111 P)(1 0 0ed(1 0 0 100d = 5. 94 10 0 0. 07 74 610 0 5. 94 15 10 0 3 （ ） （ ） (414) （ 2)对于强度等级为 的Ⅱ型硅酸盐水泥（ P.Ⅱ ）： 日产熟料 3000t 预分解窑生产 线总体设计及窑尾工艺设计 17 Kd2 ）d222 P)(1 0 0ed(1 0 0 1 0 0d = 100 4 100 3 （ ） （ ） (415) 式中的 Kd1， Kd2；分别表示用于 普通硅酸盐水泥和Ⅱ型硅酸盐水泥干 石膏的消耗定额（单位： t/t 熟料） ； d1， d2；分别表示用于 普通硅酸盐水泥和Ⅱ型硅酸盐水泥中石膏的掺入量 (%)； e1， e2；分别表示用于 普通硅酸盐水泥和Ⅱ型硅酸盐水泥中混合材的掺入量 (%)； Pd： 干石膏的生产损失 3） 混合材的消耗定额（单位： t/t 熟料） (1) 对于强度等级为 的普通硅酸盐水泥（ ）： Ke1 ）e111 P)(1 0 0ed(1 0 0 100e = 1 5 1 0 0 0 .1 9 5 61 0 0 5 .9 4 1 5 1 0 0 3 （ ） （ ） (416) (2)对于强度等级为 的Ⅱ型硅酸盐水泥（ P.Ⅱ ）： Ke2 ）e222 P)(1 0 0ed(1 0 0 100e = 4 100 4512100 4 100 3 （ ） （ ） (417) 式中： Kd1， Kd2；分别表示用于 普通硅酸盐水泥和Ⅱ型硅酸盐水泥干混合材 的消耗定额（单位： t/t 熟料） ； Pd：干混合材生产损失 4）烧成用干煤消耗定额（单位： t/t 熟料） Kf=100q/Q(100Pf)= 1 00 32 00 0. 13 8223 86 4 10 0 3 （ ） (418) 式中： Kf；烧成用干煤消耗定额 （单位： t/t 熟料）； q； 熟料烧成消耗 (kJ/kg 熟料 )； Q；干煤低位热值 (kJ/kg 干煤 )； Pf；煤的生产损失 (%)，取 3。