焦化厂化产车间工艺操作规程

焦化厂化产车间工艺操作规程内容摘要：

～。 蒸氨塔底蒸汽流量：。 出分凝器的氨水蒸汽温度： 98177。 1℃。 塔顶氨水冷凝液分析 NH3 浓度： —%(wt%)， 蒸氨塔温度： 100—105℃。 19 塔底温度： 105—110℃。 换热后废水温度： ＜ 60℃。 本工序处理后废水 NH3— N 含量： ＜ 280mg/l。 处理后废水 PH 值： 8— 9。 三、安全技术操作规程 饱和器工安全生产技术规程 a、正常操作 ①根据职责范围和操作指示进行正常操作，及时检查调整煤气压力温度、母液温度、母液晶比、母液比重，使之符合规定，每小时记录一次。 ②采用连续加酸制度，饱和器内酸度控制在 2— 6%。 ③观察结晶槽回流和结晶泵的上量情况。 每小时清 理一次回流管口，保证回流量，发现结晶泵不上量时，及时通知泵工处理。 ④随时注意饱和器的阻力情况，如发现阻力变化超出范围，找出原因及时处理。 ⑤协调本岗位工序的正常操作，将本班情况如实填写在交接班记录上。 b、特殊操作 ①准备工作 ⑴检查要开的饱和器系统所属设备及附属管线是否良好，各阀门是否灵活好用，有杂物要清楚干净。 20 ⑵将水封槽充满水。 ⑶去掉加酸盲板，向气内加酸加水至满流，将大循环泵开启进行低部搅拌，之后在补充水至满流，器内母液酸度 2— 6%。 ②换器操作 ⑴通知调度、鼓风机和粗笨工段。 ⑵用蒸汽赶空气，用 蒸汽清扫煤气入口、饱和器出口，当进口煤气放散管冒出蒸汽时，稍开煤气进口阀门，放散冒煤气，由放散管取样做爆发试验，合格后方可关闭放散管阀门，缓慢开启煤气进出口阀门，出口快于入口。 ⑶当新开饱和器运转正常后，关闭停用的饱和器煤气出入口阀门，关闭要注意煤气压力变化和满流槽的满流情况。 ⑷开启结晶泵 ③倒换工作 ⑴将停用饱和器的结晶抽到洁净槽，再向器内加酸洗水，酸度 6— 12%，再用煤气循环母液直到清洗完。 ⑵关闭煤气出入口阀门，入口快于出口，注意阻力变化，若发现不正常现象，要及时停工。 处理好后再重新开工。 ⑶停结晶 泵，把管道放净，及时清洗。 ⑷打开出口煤气放散阀门，用蒸汽清扫。 ⑸停大循环泵，放净器内母液，等待检查或检修。 ⑹配合维修，堵上加酸盲板，处于待修状态。 ④停电操作 21 ⑴停电时如晶比过大，适当提高饱和器内母液酸度，防止堵塞，并与有关人员联系送电。 ⑵若停电时间超过 30 分钟不能及时送电，请示领导同意，打开煤气交通阀门，各岗位按停工处理。 ⑶来电时各岗位立即按开工顺序恢复生产。 ⑤停气操作 通知离心机工停止放料，根据时间长短适当加酸、加水和事先把母液温度提高，来气时各岗位恢复生产。 ⑥停水操作 ⑴通知离心机工停止 料。 ⑵停水时间超过 1小时，适当提高饱和器母液酸度和温度。 ⑶冬季停水，有关设备和管道的存水放净，以防冻坏管道和设备。 泵工安全技术操作规程 a、大循环泵、小循环泵、结晶泵的开停工 ①检查泵及时电机设备是否正常，检查地却螺栓、连接螺栓是否滑动，检查油箱和轴承是否缺油，盘根是否严密。 ②搬动靠背轮进行盘车，盘车应灵活。 ③启动泵。 ④开泵后检查管道、阀门是否有滴漏，电机电流是否正常，并注意震动、杂间、润滑及温度情况。 b、大循环泵、小循环泵、结晶泵的停泵 22 ①循环泵直接停电即可停，其它先关出口阀门后停泵。 ②停泵后及时用水冲洗，泵内不得有结晶，放净。 c、液下泵启动 ①检查轴承 ,使之保持有足够的润滑脂，以免轴承过热。 ②盘动联轴器，检查泵内有无磨擦和杂物，以便消除。 ③关闭出口阀及压力表，开启密封冷却液。 ④开启电动机，开压力表，慢慢打开出口管闸阀到所需要位置上。 d、液下泵停车 ①慢慢关闭出口闸阀，停止电动机，关闭压力表。 ②关闭密封处冷却液。 ③长期停车时，将泵卸下，清理重装，妥善保管。 e、泵工的一般的操作。 ①正常生产情况下，满流槽不能溢流，也不能过低，保证循环泵正常打循环。 ②经常检查煤气水封槽，发 现堵塞及时吹通。 ③随时检查母注解贮槽液位和地下槽淮位，以锡抽空和满流。 ④检查各泵一量是否正常，特别是结晶泵，必须保证结晶两个吸入口畅通，电机和轴承温度不能超过规定。 ⑤交班时把满流槽焦没捞尽。 ⑥必须要保证满流槽回流管畅通，以防母液外溢。 f、特殊操作 23 ①饱和器倒换时饱和器工作批示工作。 ②突然停电时，要按焦止电钮，关闭结晶泵、小母液泵出口阀门。 ③停电时，用水冲洗煤厂结晶泵循环泵及管道，以防结晶堵塞。 ④听从饱和器工安排，提高母液酸度。 离心机工安全技术操作规程 a、开机 ①接班后检查设备是否正常 ，筛网是否完好，螺丝是否紧固。 检查旋转体、外壳，检查喷嘴位置是否正确及管子是畅通，润滑油不低于窥视镜子的三分之二，检查各部分无问题时再开机。 ②开机前与干燥工联系，开启热风，使干燥系统运转系统正常。 ③开机时按顺序盘动转鼓和油泵，检查有无异常现象。 ④将调速器般到零位启动油泵注意泵运转情况，将调速器搬到操作位置，开油冷却水。 ⑤启动主机，待转速稳定后开始下料，如发现不正常现象，应及时停机并查明原因，如属设备问题，应向班长反应请维修工检修。 b、停机 ①关闭结晶槽底部阀门，停止进料，通知干燥机工停车。 24 ②关闭洗涤水阀门，停主机，待转鼓停止后，铲除鼓内积料。 ③清洗前，先开启主机上所有水阀门，待结晶清洗干净后，关闭阀门。 ④停止主机，停止油泵，把调速器搬到零位，关闭油冷却水。 ⑤通知干燥机工清扫。 c、一般操作 ①离心机工根据职责范围和操作指标进行正常操作，并及时检查调整。 ②下料要均匀，不得装将稀糊母液或洗水漏洒在下料斗中。 ③检查推料行程是否稳定，油压是否正常，不得超过规定。 ④洗水应畅通，每隔半小时将后腔、中腔洗水开一次。 ⑤操作中如突然发现异常现象或震动时，应停止电钮并清料，来电后，按开车顺序开车。 ⑥操作中禁止用铁锹、铁铲或其它铁器制动或震捣处壳。 干燥系统安全技术操作规程 a、开工必备条件 ①各个设备安装或检修完毕，且试压、试运转合格，管道设备运转完毕。 25 ②各上仪表均已安装完且有正确功能。 ③干燥冷却器风管已经打开（包括布料风管）。 ④干燥冷却器已放空，放空阀关闭，排液阀打开。 b、接到饱和器准备出料的通知后，按下述步骤开车。 ①启动抽风机，待电流稳定后，缓慢打开入口插板。 ②启动送风机，待电流稳定后，缓慢打开入口插板。 ③启动冷风机，待电流稳定后，缓慢打开入口插板。 ④检查水浴器的液位。 ⑤ 打开热风加热器的蒸汽阀门。 ⑥启动第一螺旋输送机。 ⑦通知离心机工开始下料，开始干燥操作，仔细检查确认各阀门位置是否正确 c、操作参数的调整 ①通过视镜观察干燥冷却器内各内室流化状态，必要时调节各风室入口风量及时料量。 ②调节至加热器的蒸汽量，使热风温度达到设计值（ 140℃）。 ③操作时经常检查水浴器的应用情况。 ④当硫铵贮斗料位至一定程度时，通知包装工及时装袋。 ⑤时刻注意各测点的压力变化。 e、干燥系统的停车 26 ①待不再有料被输送时，停螺旋输送机（大约离心机停30 分钟左右）。 ②观察干燥冷却器内部料已基本 没有时，停热风器。 ③停冷风机。 ④停热风机。 ⑤停抽风机。 蒸氨工安全技术操作规程 a、开车前的系统检查准备 对蒸氨工的全部设备、管路、阀门、仪表、电器做全面巡检，查对前次开车操作记录及维修检查验收记录，确认各部位符合开车要求，对有疑问之处应认真核对，必要时可做拆卸检查。 确认物料及公用工程能够满足供给要求（包括剩余氨水、碱汽、冷却水、自来水、电等）。 检查要点如下： ①检查设备和管路。 按流程顺序检查碱液槽、氨水贮槽、氨水泵、废水换热气、蒸氨塔、分凝器、废水槽、废水泵等设备及相关的管道、阀门、流量 计、调节阀、温度表、压力表、液位计、视镜、入孔及连接法兰，要求个台设备及部件均处于正常状态，无松动，破损，堵塞、失灵等影响正常运转的情况。 设备内无残留物，手动阀门逐个检查，要求开闭灵活，必要时对主要阀门作标记，开车前主要阀门的状态如下： ⑴剩余氨水进贮槽阀：关 ⑵氨水贮槽排重油阀：关 27 ⑶氨水贮槽上下二出水阀：关 ②察看配电柜（箱）、电源及通向用电设备的线路，若有异常应报告电工处理，对泵作盘车检查要求其转动平稳、灵活、无杂音，必要时应加注润滑油，若发现泵轴承，叶轮或电机不正常应拆检或替换。 ③仪表控制及显示柜 （箱）各部位及线路巡查，有异常情况应报仪表检修人员处理， ④察看输送物料及蒸氨工序的外部管道，阀门及设备是否处于正常状态，应保证满足输送要求。 排水管道及沟渠畅通可正常使用。 ⑤与硫铵饱和器操作负责人员联系，确认饱和器可正常接纳本工序产出的氨水蒸汽。 ⑥蒸氨工序所用物料及公用工程供给查验，剩余氨水、液碱、蒸汽、循环冷却水自来水要求开车供应规格符合要求，必要时应分析化验：剩余氨水的酸度和氨氮含量，液碱的浓度等。 检查碱液槽内液碱存量，若碱液槽液位高度不足 1/3，应补加。 打开碱液槽进料阀及输送液碱的外部管路上的全部阀门。 通知液碱库送料，碱液槽液位升高至约 2/3时，通知碱液库停送料，并注意必须关闭碱液槽进料阀。 ⑦检查氨水贮槽内剩余氨水存量，要求液位超过 1/2高度，否则应通知冷鼓工段输送。 b、开车操作 ①系统低负荷试运转。 将下述阀门开启： 28 ⑴氨水贮槽上出水阀； ⑵废水换热器进出料阀； ⑶蒸氨塔出料阀； ⑷分凝器氨水蒸汽出料阀； ⑸废水泵出水阀（仅启用一台泵即可。 ） 在氨水贮槽液位高于 1/2时，启动氨水泵（用一台即可），缓缓打开氨水泵出水阀，观察流量计指示流量，调整到约5m3/h。 注意水进入各设备时有无异常，废水槽充满 后，观察蒸氨塔底部液位，若液位稳定在 3/4以下可不用启动废水泵；若液位趋于充满，应启动一台废水泵，调节废水泵出水阀使废水槽液位稳定在 3/4 刻度。 查看各设备、管路及仪表（注意压力表、温度表的指示值）若有漏液或其它异常情况应将氨水泵停止。