控制器装配车间生产流程优化de方案

控制器装配车间生产流程优化de方案内容摘要：

ine)，重组 (Rearrange)，简化 (Simplify)，简称 ECRS，用于对生产过程进行优化。 使用较少的人数及较短的时间，一面谋求作业负荷均等，一面使作业人员能舒服地完成作业，如表 所示。 表 程序分析四原则 序号 改善原则 目的 事例 1 排除 Eliminate ①排除浪费 ②排除不必要的作业 ①合理布置，减少搬运。 ②取消不必要的外观检查。 2 组合 Combine ①配 合作业 ②同时进行 ①把几个印章合并一起盖。 ②一边加工一边检查。 8 ③合并作业 ③使用同一种设备的工作，集中在一起。 3 重排 Rearrange ①改变次序 ②改用其它方法 ③改用别的东西 ①把检查工程移到前面。 ②用台车搬运代替徒手搬运。 更换材料。 4 简化 Simplify ①连接更合理 ②使之更简单 ③去除多余动作 ①改变布置，使动作边境更顺畅。 ②使机器操作更简单。 使零件标准化，减少材料种类。 动作分析十大原则 a)双手的动作应同时而对称。 b)人体的动作应尽量应用最低等级而能得 到满意结果为妥。 c)尽可能利用物体的动能；曲线运动较方向突变的直线运动为准；弹道式运动较受控制的运动轻快；动作尽可能有轻松的节奏。 d)工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。 e)零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近处。 f)应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。 g)尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替。 h)可能时，应将两种或两种以上工具合并为一。 i)手指分别工作时，各指负荷应按其本能给予分配；手柄的设计，应尽可能增大与手的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，尽可能使工作者少变动其姿势。 j)工具及物料尽可能预放在工作位置。 以上共十个原则 ,皆是根据工业工程理论及实践经验进行的总结 ,对于实际生产具有很好的改善意义。 学习曲线理论 学习曲线 (Learning Curve)是 1936 年美国康乃尔大学赖特 (T． P． Wright)博士在 9 飞机制造过程中，通过对大量有关资料、案例的观察、分析、研究，首先发现并提出来的。 学习曲线又称为进步曲线，经验曲线，改善曲线，是一种动态的生产函数，表示的是因工人熟练程度的提高而减少工作时间， 从而降低单位生产成本的现象。 这种投入要素以及相关成本的递减就称为学习效应。 学习曲线的数学表达式通常为： y=axb 式 ()式中 x—— 产品累积产量 y—— 第 x 件产品的工时（成本） a—— 第 1 件产品的工时（成本） b—— 学习曲线的指数， b≤ 0 其中 b=lgc/lg2， c 为学习率 ,也称为经验曲线百分率。 表示产量加倍时 ,单位产品工时下降的幅度。 通常以学习率表示学习曲线，如学习率为 80%的学习 曲线称为 80%的学习曲线 ,即当产量扩为原来的两倍时 ,工时可缩为原来的 80%。 学习率小，说明随累积产量增加，工时（成本）下降迅速；学习率大，则相反。 在学习因素起作用的场合，当生产批次增加，单位产品平均直接人工小时将趋于下降，初期下降趋势极为明显，但当生产增加到一定批次，人工生产率不再提高，单位产品平均直接人工小时下降趋于平缓。 这在制定工时定额和编制人力作业计划成本时有重要的应用价值。 因为在实际生产中 ,部分工艺是以设备来进行的 ,设备在使用过程中的时间往往较为固定 ,不会随着产量的增加而有明显浮动 ,故在应用此理论 时需将此类作业工序分成人员操作与设备运作两部分来分析。 3 公司简介 集团简介 奥克斯 集团 经历了 20 余年的历程，取得了跨越 1000 倍的发展，现拥有总资产 80亿元、员工 3万名，涉足电力、家电、能源、通讯四大制造业以及房产、医疗、物流三大投资项目，并已形成 3平方公里的生产基地，其中宁波三大制造基地、南昌制造基地、深圳制造基地、上海制造基地等国内六大生产基地，同时正在全球拟建四大生产基地。 10 集团坚持 做大做强制造业的产业发展方向，目前已成为在全球电力计量设备和中国家电行业具有较高市场地位、通讯行业具有较强竞争力和广阔发展前景的大型企业集团。 奥克斯集团的年产能，达到电能表 2500 万只、变压器 320 万千伏安、 冰箱 20 万台（ OEM）、手机 500 万部（ 2020 年）、空调 700 万台（ 2020 年）。 其中电能表产能居全球第一，并连续 8 年产能居全球第一，市场占有率达 30%以上；奥克斯空调是中国空调行业的前四强， 2020年度销量突破 480 万台。 遥控器和控制器装配线生产 简介 遥控器和控制器的生产流程和装配线如图 和 11 领料 零件线下预加工 机插 手插 插件检验 波峰焊 后焊 ICT 测试 测试检验 后焊单板 刷漆 装配 功能测试 外观检验 抽样老化 包装 成品检验 下线入库 图 控制器工艺流程 领料 零件线下预加工 丝印 贴片 回流焊 SMT 检验 后焊 单板测试 后焊检验 装配 装配检验 老化 复检 包装 成品检验 下线入库 图 遥控器工艺流程 12 4 遥控器和控制器生产流程优化方案实施 工序节拍平衡改善的步骤 按照生产线平衡理论并结合 M 机型实际生产状况 ,确定改善步骤如下： 第一步确定现在生产线节拍 收集已有生产线工时资料 ,并按照作业测定理论要求 ,重新测试 并确定各工序的作业时间。 第二步调整工序作业内容 缩短瓶颈工序与其它工序的节拍差异 ,重新分配各工作工序的工作内容 ,对于不合理的部分进行调整 ,使各工序的工作量均衡。 第三步对测试段的人机数量进行分析量测并对现有人机分配方式进行分析 ,制订人机数量。 第四步其它调整措施 根据工厂运作的实际情况 ,采取必要的措施 ,提高作业人员的工作积极性 ,以间接地提升产量及品质。 重新确定各工序工序的工时 根据学习曲线及统计测量方式 ,重新得出各工序原测量时间 ,重新测量时间及平均工时如下表。 表 新工 时测量记录表 工序顺序 组装 amp。 包装工序 人力 产出 测量工时平均值 评比系数 宽放率 标准工时 1 零部件线下预加工 1 16 96 2 机插 1 1 3 手插 2 1 13 4 波峰焊 7 1 5 后焊 5 1 6 后焊单板 3 1 7 刷漆 2 1 8 装配 5 1 9 老化 1 1 10 下线入库 3 1 11 零件线下预加工 1 16 100 12 丝印 2 2 13 贴片 2 1 14 回流焊 3 1 15 装配 5 1 16 老化 3 1 17 包装 5 1 根据上表中新平均标准工时的数据 ,可知生产线上的瓶颈工序仍为零部件线下预加工工序 ,故整条生产线的节拍 ,C= 秒 , 故以 8 小时来计算一个班的产量 , 班产能 =60 秒 /分 60 分 /小时 8小。