车床尾架体加工工艺及工装设计学士学位论文

车床尾架体加工工艺及工装设计学士学位论文内容摘要：

?半 精镗 ?精镗 ?细镗。 对于孔进行研磨不方便 ,因此 ,不采用。 细铰不能保证其形位公差 ,所以也不采用。 加工Φ 16H7 的孔 ,加工精度 IT7,查《简明机械加工工艺手册》 P10 表 1?9,加工方法有细铰 ,粗拉或钻孔后精拉 ,细镗 ,精磨 ,挤扩孔。 而孔的表面粗糙度为,考虑到加工的经济和方便 ,查《简明机械加工工艺手册》 P11 表 1?11,查得其加工路线为钻 ?扩 ?粗铰 ?精铰 ?细铰。 由于孔在零件的位置和形状 ,采用粗拉或钻孔后精拉 ,不能对孔进行加工。 而细镗又会在加工中增加设备和工序 ,不够经济。 精磨孔不方便。 挤扩孔 ,不能保证孔的 位置和精度要求 ,所以这些加工方法不选择。 加工底面 ,查《简明机械加工工艺手册》 P9 表 1?8,加工方法有刨削及铣削 ,拉削 ,磨削 ,研磨 ,滚压 ,刮研 ,由于其表面粗糙度为 ,查《简明机械加工工艺手册》 P12 表 1?12,其加工方法应为粗铣 ?精铣 ?刮研。 刨削及铣削不能保证其表面粗糙度 ,拉削加工不方便 ,磨削、研磨滚压等均不能对工件方便的加工。 平面加工方案表 加工要求 加工方案 说明 IT7~IT8 表面粗糙度 ~ μ m 粗刨 ?半精刨 ? 精刨 因刨削生产率较低故 常只用于单件 和中小批生产 加工一般精度的未淬硬表面 3 因调整方便故适应性较大 ,可在工件的一次装夹中完成若干平面、斜面、倒角、槽等加工 IT7 表面粗糙度 ~ μ m 粗铣 ?半精铣 ?精铣 大批大量生产中一般平面加工的典型方案 若采用高速密齿精铣 ,质量和生产率更有所提高 IT5~IT6 表面粗糙度 ~ m 粗刨铣 ?半精刨铣 ?精刨铣 ?刮研 刮研可达很高的精度平面度、表面接触斑点数、配合精度 但劳动量大 ,效率低、故只适用于单件、小批生产 IT5 表面粗糙度 ~ m 粗刨铣 ?半精刨铣 ?精刨铣 ?宽刀低速精刨 宽刀低速精刨可大致取代刮研 适用于加工批量较大 ,要求较高的不淬硬平面 IT5~IT6 表面粗糙度 ~ m 粗铣 ?半精铣 ?粗磨 ?精磨 适用于加工精度要求较高的淬硬和不淬硬平面 对要求更高的平面可后续滚压或研磨工序 IT8 表面粗糙度 ~ m 粗铣 ?拉削 适用于加工中、小平面 生产率很高 ,用于大量生产 刀具价格昂贵 IT7~IT8 表面粗糙度 ~ m 对大型圆盘、圆环等回转零件的端平面 ,一般常在车床 (立式车 床 )上与外圆 (或孔 )一同加工 (粗车 ?半精车 ?精车 ),这还可保证它们之间的相互位置精度 表一 其余的加工表面的加工方法及加工路线的选择方法按上面的方法进行查表选择。 加工工艺路线的拟订 工艺方案一 :00 领取毛坯铸件 05 人工时效 10 粗铣底面 15 粗镗孔Φ 60H6 处 20 铣左右端面 25 铣底部右端面 30 钻 M207H,Φ 32H7,M87H 等处的孔 35 钻Φ 10H9 处的孔 40 钻Φ 35H8,Φ 5,Φ 18H8,M67H 等处的孔 45 钻孔Φ 16H7,Φ 32H8 处孔 50 钻孔Φ 10H7 处 55 检验 60 去应力处理 65 精铣底面 70 粗、精铣槽 49 10 处 75 半精镗孔Φ 60H6 处 80 精铣左右端面 85 精铣底部右端面 90 扩 ?粗铰 ?精铰 M207H,Φ 32H7 ,M87H 等处的孔 95 扩 ?粗铰 ?精铰 Φ 10H9 处的孔 100 扩 ?粗铰 ?精铰Φ 35H8,Φ 5, Φ 18H8,M67H 等处的孔 105 扩 ?粗铰 ?精铰Φ 16H7,Φ 32H8 处孔 110 扩 ?粗铰 ?精铰Φ 10H7 处的孔 115 精镗Φ 60H6 处的孔 120 精铰Φ 32H7 的孔 125 精铰Φ 16H7 的孔 130 精铰Φ 10H7 的孔 135 精镗Φ 60H6 的孔 140 攻螺纹 M67H 145 攻螺纹 M207H,M87H 150 刮研底面 155 终检 工艺方案二 :00 领取毛坯铸件 05 人工时效 10 铣底面 15 铣左右端面 20 铣底部右端面 25 精铣底面 30 精铣左右端面 35 精铣底部右端面 40 钻 ?扩 ?粗铰 ?精铰 ?细铰 M207H,Φ 32H7,M87H 等处的孔 45 钻 ?扩 ?粗铰 ?精铰Φ 10H9 处的孔 50 钻 ?扩 ?粗铰 ?精铰Φ 35H8,Φ 5,Φ 18H8,M67H 等处的孔 55 钻 ?扩 ?粗铰 ?精铰 ?细铰Φ 16H7,Φ 32H8 处孔 60 钻 ?扩 ?粗铰 ?精铰 ?细铰Φ 10H7 处 65 检验 70 去应力处理 75 粗、精铣槽 49 10 处 80 粗镗 ?半精镗 ?精镗孔 ?细镗Φ 60H6 处 85 攻螺纹 M67H 90 攻螺纹 M207H,M87H 100 刮研底面 105 终检 选择工艺路线方案一 ,是按工序分散原则组织工序 ,设备及工艺装备结构简单 ,调整和维修方便 ,工人容易掌握操作技术 ,生产准备简单 ,易于平衡工序时间 ,易适应产品变换 ,可采用最合理的切削用量 ,既可缩减机动时间 ,又可更好 的保证各个加工表面的加工质量。 而方案二采用结构复杂的专用设备 ,使投资大 ,调整和维修复杂 ,生产准备工作量大 ,不利于转产。 根据零件的形状和生产批量为成批 ,选择工艺方案一。 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 加工余量是指在加工过程中 ,所切去的金属层厚度。 余量有工序余量和加工总余量 (毛坯余量 )之分。 工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差。 加工总余量是毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。 为了便于加工 ,工序尺寸都按“入体原则”标注极限偏差。 影响加工余量的因素有 : 上工序的各种表面缺陷和误差因素 表面粗糙度 Ra 和缺陷层 Da 上工序的尺寸公差 Ta 上工序的形位误差ρ a 2. 本工序加工时的装夹误差。 确定加工余量的方法有经验估算法、查表法和分析计算法。 根据上述原始资料及加工工艺 ,查《简明机械加工工艺手册》 ,分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差如下 : Φ 60H6 孔的加工工艺 工序号 工序内容 加工余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度μ m 135 细镗 IT6 Φ 60 精镗 IT8 Φ 半精镗 4 IT11 Φ 粗镗 IT12 Φ 表二 Φ 16H7 孔的加工工艺 工序号 工序内容 加工余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度μ m125 细铰 IT7 Φ 16 扩铰孔 2 IT8 Φ 16 钻孔 IT11 Φ 14 表三 底面加工工艺 工序号 工序内容 加工余量 工序尺寸 表面粗糙度μ m 150 刮研 130 65 精铣 10 粗铣 1 131 表四 选择机床设备及工艺装备 工序集中或工序分散的原则确定之后 ,设备的类型就基本确定了。 在选择设备时 ,还应考虑机床的主要规格尺寸与工件的外形尺寸相适应 ,机床的精度与工序要求的加工精度相适应 ,与现有的加工条件相适应。 工艺装备的选择主要指夹具、刀具等的选择 ,它们对工序的加工精度、生产率和经济性有直接的影响。 根据所选的生产现场为实习工厂的实际条件 ,为了满足生产需要 ,现选用各工序所用的设备为 : 10 X5012 铣床 ,铣刀 ,专用夹具 , 15 T68 镗床 ,镗刀 ,专用夹具 , 20 X5012 铣床 ,铣刀 ,专用夹具 , 25 X5012 铣床 ,铣刀 ,专用夹具 ,30 Z5135 钻床 ,钻头Φ 6,Φ 18,Φ 30,专用夹具 35 Z5135 钻床 ,钻头Φ 8,专用夹具 40 Z5135 钻床 ,钻头Φ 4,Φ 5,Φ 15,Φ 32,专用夹具 45 Z5135 钻床 ,钻头Φ 30,Φ 14,专用夹具 45 Z5135 钻床 ,钻头Φ 8,专用夹具 65 X5012 铣床 ,铣刀 ,专用 夹具 , 70 X5012 铣床 ,铣刀 ,角度铣刀 ,专用夹具 , 75 T68 镗床 ,镗刀 ,专用夹具 80 X5012 铣床 ,铣刀 ,专用夹具 85 X5012 铣床 ,铣刀 ,专用夹具 90 Z5135 钻床 ,钻头、绞刀 ,Φ 8,Φ 20,Φ 32,专用夹具 95 Z5135 钻。