全套毕业设计单级减速机箱体和箱盖工艺工装设计

全套毕业设计单级减速机箱体和箱盖工艺工装设计内容摘要：

匀的重要表面作为粗基准。 3）以平整且面积较大的表面作为粗基准。 4）粗基准一般只能使用一次。 对于箱体类零件应先加工面后加工孔再以面 为基准加工孔。 根据有关粗基准的选择原则（当零件有不加相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准。 ） ② 精基准的选择。 精基准的选择应遵循以下原则： 1）： “ 基准重合 ” 原则，用设计基准作为精基准，以便消除基准不重合误差。 2):“ 基准统一 ” 原则，当定位以某一组精基准定位可以较方便的加工其它表面，尽可能在多数工序中采用这组精基准定位。 3） :“ 自为基准 ” 原则，当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准。 4） “ 互为基准 ” 原则。 当两个加工表面相互位置精度要求较高时，以两个需加工表面相互作为基准反复加工以获得均匀的加工余量和较高的位置精度。 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确可靠、方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的罩盖下端面为主要的定位精基准，这样也满足“基准重合”原全套设计（图纸）请联系 174320523 各专业都有 则。 加工顺序的安排 先粗后精 先粗加工后精加工有利于加工误差和表面缺陷层的逐步消除，重而逐步提高零件的加工精度和表面质量； 先主后次 零件的主要表面（设计基准面、工作面）应先加工，次要面（键槽、螺孔）可在主要表面加工到一定精度后、最 终加工前加工。 先面后孔 用平面定位比较稳定可靠，加工过的平面上孔比在毛坯面上钻孔不易产生孔轴线的偏斜和较容易保证孔距尺寸 [3]； 依据以上的原则设计加工工序 以边缘不加工面为粗基准，夹具夹紧中间轴承孔来粗铣和精铣结合面，边缘不加工面限制了 Z， X， Y 自由度，满足加工要求。 以结合面为定位基准，箱体两侧通过支承点作为第二类定位基准，以一侧不加工端为粗基准。 定位基准限制了 X 自由度，通过模孔钻箱体上所有孔，先通过锪平刀锪平，再换刀钻孔。 以结合面为精基准，以两侧和一端不加工的侧端为粗基准，为第二类定 位基准，加工窥视孔端面，粗铣，再精铣。 以 3 步骤的定位基准，攻丝注油孔和吊耳孔，以及攻丝窥视孔端面螺孔。 下箱体以结合面为粗基准加工（粗、精铣）下底面，再以下底面为精基准加工结合面，夹具夹紧两侧，作为第二类定位基准。 下箱体以结合面为精基准，以两侧定位作为第二次定位基准，以一侧端面加工的边缘面为粗基准，限制 X 自由度，加工各个轴端通孔（首先锪平再钻孔）。 以下底面为定位基准锪平底座 6 个孔，再钻孔。 上、下箱结合，拧紧各个螺栓，以下底面为定位基准，以输出轴为粗基准，加工两个锥销孔。 以底座四孔 为定位基准，夹具夹紧两侧，同时粗铣、精铣输出端两端面和一端输入轴的端面。 底座四孔定位限制自由度 X、 Y、 X、 Y、 Z。 以底座四孔为定位基准，钻孔和攻丝输出轴两端面和输入轴端面。 以底面与两锥销孔为定位基准，精加工轴承孔，夹具夹紧机座底面的不加工面，以输入轴端面为精基准，精加工输出轴承孔，以底面与两定位孔为定位基准，定位夹紧方式见工序卡图。 工艺规程的设计 制定工艺路线 零件机械加工工艺过程是工艺规程的中心问题，其内容包括确定定位基准、选择各加工表面的加工方法、安排加工顺序及组织整 个加工工艺过程中各个工序的内容、确定各个工序所采用机床设备和工艺装备等 [4]。 设计时应同时考虑几个方案，经过分析比较，选择出比较合理的方案。 全套设计（图纸）请联系 174320523 各专业都有 根据减速箱体零件为大批生厂，所以采用通用机床，并配以专用的夹具、刀具，并考虑工序集中，以提高生产率，减少机床数量，降低生产成本。 经零件工艺分析，零件毛坯为砂型机械造型，并经人工时效处理消除铸件内应力，改善工件的可切削性 [2]。 先确定工艺路线如下： 工艺方案一 工序 Ⅰ 铸造 工序 Ⅱ 去应力退火 工序 Ⅲ 粗铣对合面 工序 Ⅳ 粗精铣侧面 工序 Ⅴ 钻孔 并攻丝注油孔 M12. 工序 Ⅵ 粗精铣下底面和精铣对合面 工序 Ⅶ 加工结合面处两销锥孔 Φ10和底座四个定位孔 Φ22以及输出轴旁四个连接孔 Φ17 工序 Ⅷ 粗精铣输出和输入轴端面 工序 Ⅸ 钻孔和攻丝输出轴和输入轴端面孔 M8 工序 Ⅹ 精加工输出入轴承孔 φ100 工序 Ⅺ 精加工输入轴承孔 φ80 工序 Ⅻ 检查 方案二 工序 Ⅰ 铸造 工序 Ⅱ 去应力退火 工序 Ⅲ 粗精铣对合面 工序 Ⅳ 粗精铣 侧面和下底面 工序 Ⅴ 粗精铣输出轴和输入轴端面 工序 Ⅵ 攻丝注油孔 . 工 序 VII 加工结合面处面个销锥孔和底座四个定位孔及输出轴旁四个连接孔 工序 Ⅷ 精加工输出入轴轴承孔 工序 Ⅸ 检查 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案二以端面为基面加工其它面，面和孔加工顺序比较混乱；方案一则与二有所不同，两端面分开加工，先加工面再以面为基准加工孔；两者比较可以看出，第一方案比第二方案合理，位置精度也较易保证，定位及夹紧等都比较方便；所以采用方案一： 工序 I 铸造 工序 II 去应力退火 工序 III 粗铣对合面 全套设计（图纸）请联系 174320523 各专业都有 工序 IV 粗精铣侧面 工序 V 钻孔并攻丝注油孔 M12 ，吊耳孔 M12， 孔端面螺孔 M8 工序 VI 粗精铣下底面和精铣对合面 工序 VII 加工结合面处两销锥孔 φ10 和底面四个定位孔 φ22 以及输出轴旁四个连接孔 φ17 工序 VIII 粗精铣输出轴和输入轴 φ140 端面 工序 X 钻孔和攻丝输出轴和输入轴端面孔 M10 工序 XI 精 加 工输出入轴承孔 Φ160 工序 XII 检查全套设计（图纸）请联系 174320523 各专业都有 3 工序设计 工序尺寸与毛坯尺寸加工余量的确定 “减速器箱体 ”零件材料 HT200，生产类型为大批生产，查 参考文献 [1]P498 表 668，因为箱体有腔孔等、形状复杂所以采用砂型铸造毛坯；查 参考文献 [1]P516 表 690，根据为砂型机械造型材料为 灰铸铁选取铸造公差等级为 CT8，；查 参考文献 [1]P510 常用斜度值砂型一般选为铸造斜度为 3176。 ，查 参考文献 [1]P511 对于砂型铸造一般圆角半径为 R3[1]。 查 参考文献 [3]P78 表 31，为砂型机械造型选取铸件加工余量等级为 F；查 参考文献 [3]表 33， P80 根据毛坯加工面的基本尺寸选取铸件机械加工余量； 查 参考文献 [3]表 36，P84 根据铸件的基本尺寸选取铸件尺寸公差值 [3]。 根据圆柱齿轮减速器机盖和机座零件结构简图，分析可知，有以下一些加工表面： 主要平面：机座底面和对合面，机盖的对合面和 顶部方形孔、各凸台面，轴承支撑孔的端面。 主要孔：主轴承支撑孔 φ100 φ80。 其他加工部分主要有 8 个凹槽联接孔、 2 个凸缘联接孔、 4 个地角螺钉孔（其中两个先加工成定位工艺孔）、 2 个销钉孔、顶部方形面上 6 个螺纹孔，轴承端面共 18 个螺纹孔以及斜油标孔、油孔、油塞孔、 2 个起吊螺纹孔、起盖螺钉孔。 图 毛胚加工余量图 机座结合面：平面度要求为 ，表面粗糙度 ，毛坯加工余量为 5。 以机座底面为基准进行粗精加工。 全套设计（图纸）请联系 174320523 各专业都有 表 21 粗精铣毛胚 底面安装面：表面粗糙度 ，毛 胚 加工余量为 5。 以机座结合面毛坯为基准。 表 22 粗铣毛胚 工序名称 加工余量（ mm） 经济精度 工序尺寸 公 差（ um） 粗 铣 65 IT13177。 175177。 毛 胚 5 177。 180177。 177。 轴承支撑孔 φ100 镗削。 表 23 镗孔 工序名称 加工余量（ mm） 经济精度 工序尺寸 公 差（ um） 精 镗 H7 φ100 半精镗 H10 粗 镗 3 H13 φ98 毛 胚 5 177。 φ95177。 177。 输入轴轴承端面加工：表面粗糙度 ，两相对端面同时加工。 表 24 粗精铣轴承端面 工序名称 加工余量（ mm） 经济精度 工序尺寸 公 差（ um） 精 铣 2 IT9177。 170177。 粗 铣 8 IT13177。 174177。 毛 胚 10 177。 190177。 177。 输出轴轴承端面加工：两对轴承端面 A 与 B 垂直度要求为 ，表面粗糙度要求为。 表 25 粗精铣轴承端面 工序名称 加工 余量（ mm） 经济精度 工序尺寸 公 差（ um） 精 铣 1 IT8177。 170177。 粗 铣 IT13177。 174177。 毛 胚 177。 5190177。 177。 工序名称 加 工余量（ mm） 经济精度 工序尺寸 公 差（ um） 精 铣 1 IT8177。 170177。 粗 铣 IT13177。 177。 毛 胚 5 177。 175177。 177。 全套设计（图纸）请联系 174320523 各专业都有 设备和工艺装备的选择 在设计工序时，需要具体选定所用的机床、夹具、切削工具和量具。 先具体各个工序装备选择如下： 工序 Ⅰ ： 铣机盖机座结合面， 以边缘不加工面为粗基准。 查 参考文献 [2]P224 表 416，根据杆直刀径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离 选择 X53K 立式铣床； 查 参考文献[2]P270 表 542，根据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50mm,Z=16； 查参考文献 [2]P287 表 67，根据工加面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为0200mm读数值为 ；使用专用夹具夹紧加工。 工序 Ⅱ ：铣 底座侧面。 同工序 Ⅰ 一样查 参考文献 [2]P224 表 416，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 X53K 立式铣床； 查 参考文献 [2]P270 表 542，根据加工表面为小面积平面选择套式面铣刀 D=40mm,d=20mm,Z=8； 查 参考文献 [2]P287 表67，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0200mm 读数值为；采用专用夹具夹紧加工。 工序 Ⅲ ： 钻孔并攻丝注油孔，吊耳孔，窥视孔端面螺孔 ，以结合面为精基准。 查 参考文献 [2]P224 表 416，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面选择卧式车床； 查 参考文献[2]P271 表 544，根据加工要求选择， D=12mm,d=10mm,L=63mm 钻头； 查 参考文献 [2]P287表 67，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0200mm 读数值为；采用专用夹具夹紧加工。 工序 Ⅳ ： 粗精铣下底面和精铣对合面，以结合面为粗基准，底面为精基准。 查 参考文献 [2]P224 表 416，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 X52K 立式铣床； 查 参考 文献 [2]P271 表 544，根据 加工 表面为 顶面 选取套 式面 铣刀，D=80mm,d=27mm,L=36mm； 查 参考文献 [2]P287 表 67，根据加工面为平面先选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0500mm读数值为 ；采用专用夹具夹紧加工。 工序 Ⅴ ： 加工结合面处两销锥孔和底面四个 定位孔，以底面为定位基准，以输出轴为粗基准。 查 参考文献 [2]P221 表 47，根据平旋盘最大加工外端面为 400mm选择 T616 立式镗床； 查 参考文献 [4]P1064 表 ，根据加工表面的情况顶选取硬质合金镗刀， B=12，H=12,d=12； 查 参考文献 [2]P287 表 67，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0200mm读数值为 ；采用专用夹具夹紧加工。 工序 Ⅵ ： 粗精铣输出轴和输入轴端面 ，以底座四孔为定位基准。 查 参考文献 [2]P221表 47，选择 X52K 卧式铣床； 查 参考文 献 [4]P1064 表 ，根据加工孔的大小情况顶选取硬质合金镗刀， B=12， H=12,d=12； 查 参考文献 [2]P287 表 67，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0400mm 读数值为 ；采用专用夹具夹紧加工。 工序 Ⅶ ： 钻孔和攻丝输出轴和输入轴端面孔 ，以底座四孔为定位基准。 查 参考文献[2]P214 表。