竖炉施工方案

竖炉施工方案内容摘要：

入压缩空气压力为 ～ ，检查所组成的回路是否正确、是否畅通， 同时将管内杂物吹出管外，时间为 30 分钟。 B．在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为 ～ MPa，时间为 10～ 15 分钟，确认系统各处有无泄漏。 2． 7． 2． 7 循环酸洗方法 A．安装液压管子与液压缸、阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合 格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作。 酸洗泵选 18 用耐酸不锈钢离心泵，碱泵和水泵均选用普通离心水泵，油泵选用叶片泵。 酸泵出、入口所用阀门选用不锈钢或玻璃钢阀门，其余选用普通阀门。 酸、碱及油箱均采用不锈钢制作，水箱采用碳钢制作。 酸洗工艺流程如下： 风吹扫 (包括检漏 ) 循环酸洗 风吹扫 水冲洗 水冲洗 风吹扫 钝化 风吹扫 风吹扫 (热风 ) 打压 通油循环 、检漏与 程序一样。  酸洗液 J2022（除锈清洗剂），循环酸洗压力为 ～。  钝化液 J2024（防腐剂），钝化压力为 ～。 以上酸洗液、钝化液，本公司从九十年代开始使用，效果好，时间短。 试漏完毕，将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环 15～ 20 分钟，温度在 20℃以上，如温度较低，对酸洗液加热或延长酸洗时间，酸洗合格后，用压缩空气将系统的酸洗液吹回酸箱内。 酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗干净，时间 15～ 20分钟，然后用压缩空气将水吹出。 水冲洗完毕通入钝化液循环 20～ 30 分钟后，用压缩空气将钝化 19 液吹回到钝化液箱内，并尽快用热风将内壁吹扫干净。 2． 7． 2． 8 油冲洗 循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，马上进入油冲洗。 防止系统污染。 2． 7． 2． 9 设备联接与调试 油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构相联接，进入调试阶段。 2． 7． 3 稀油润滑管道酸 洗方法 2． 7． 3． 1 稀油润滑管道酸洗工艺流程图： 罐酸洗 管材验收 予酸洗 管道安装 探伤 风吹扫试漏 槽式酸洗 管道二次安装 构成回路 油循环 与设备联接 调试 2． 7． 3． 2 稀油管道的材质，必须具有制造厂家的合格证， 其规格和材质与图纸要求相符。 2． 7． 3． 3 予酸洗 稀油管材在进料后、安装前，必须进行槽式予酸洗。 管道予酸洗配方见 YBJ20785 附录 B。 2． 7． 3． 4. 管道安装 ，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必须清除干净。 B. 稀油系统的管道焊接，因管子直径较大，一般采用氩弧焊打底，电焊盖面。 20 ，支架固定以图纸为依据，管道的间 距应符合YBJ20785 表 5的规定。 D. 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。 E. 管子不得直接焊在支架上，用管夹固定。 2． 7． 3． 5. 探伤检查 稀油管道焊接完毕，必须经射线检查， 按照设计要求或有关国家标准规范进行。 2． 7． 3． 6 风吹扫试漏 风吹扫试漏方法，按照 条文执行。 2． 7． 3． 7 罐酸洗 稀油系统较大的管道和一般安装后不宜拆卸的管道，适合于罐酸洗。 2． 7． 3． 8 槽式酸洗 槽式酸洗工艺流程： 、水槽、中和槽、钝化槽。 、中和液、钝化液配方参照 YBJ20785 标准附录 B。 酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。 2． 7． 3． 9 二次安装 稀油系统管子槽式酸洗合格后，进行二次安装，恢复管路。 2． 7． 3． 10 构成回路 酸洗 水冲洗 中和 钝化 水冲洗 封口 吹干 21 稀油系统在进行油冲洗前，将所有的管子进行二次安装完毕，与系统构成回路，将管道与正式油箱、油泵联接好，与执行机构脱开，用钢管连接成回路（联接的钢管是经过酸洗合格的钢管）。 2． 7． 3． 11 油循环 ，酸洗合格后系统与油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。 该回路与执行机构、控制机构、动力机构脱开。 10机油，采用回油过滤形式。 ～ ，时间根据系统的精度要求而制定。 采用高精度滤芯双套过滤。 ，对原油进行检查， 必须以高于系统精度为标准。 油循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达到图纸要求的精度为合格。 2． 7． 3． 12 管道与设备连接及调试 管道油冲洗合格后，方可与设备联接，进行调试。 2． 7． 4．干油管道酸洗方法 2． 7． 4． 1 干油管道酸洗工艺流程： 干油系统的管材验收、予酸洗、安装、探伤方法与液压系统工艺流程步骤相同。 2． 7． 4． 2 干油站注工作油前，应对干油管路进行试压和检漏工作。 2． 7． 5 液压管道焊接 管材验收 予酸洗 安装 探伤 注工作油 22 液压管道包括碳钢管、不锈钢管和铜管三种，具体焊接方法如下： 2． 7． 5． 1 碳钢管 直径φ≥ 48mm 的碳钢管，采用打底焊条打底，电焊焊接φ＜ 48mm碳钢管，采用氩弧焊接，焊 接参数如下： 手工电弧焊 焊接层次 焊条直径 焊接电流 焊接电压 打底层 80100 2024 填充层 120130 2024 盖面层 110120 2024 氩弧焊 焊接电流 A 电弧电压 V 焊丝直径 mm 喷嘴直径 mm 极直径 mm 氩气流量 1/min 焊接速度 mm/min 90100 1012 8 610 100120 2． 7． 5． 氩弧焊 焊接电流 A 电弧电压 V 焊丝直径 mm 喷嘴直径 mm 极直径 mm 氩气流量 1/min 焊接速度 mm/min 80100 1012 8 610 100120 手工电弧焊 焊接层次 焊条直径 焊接电流 焊接电压 填充层 100120 2024 盖面层 90110 2024 2． 7． 5． 铜管焊接采用氧－乙炔焊，焊丝选用铜焊丝，焊接时应配用铜气 23 焊熔剂，焊接参数如下： 填丝直径 mm 间隙 mm 乙炔气流量1/min 焊嘴号 46 34 号焊嘴 2． 7． 6 有关注意事项 2． 7． 6． 1 循环酸洗回路长度应根据管道大小确定，一般以 200m 左右为宜，最长不超过 300m。 2． 7． 6． 2 回路构成必须使每根管内壁全部接触酸液，回路最高点设置排气点，最低点设置排液口。 2． 7． 6． 3 酸洗回路要考虑尽量让同一直径的管道串联在一起，如果系统中有大小不同的管道时，直径稍大的管道应串联在循环回路前部，直径稍小的管道应放在回路的尾部，以保证酸洗液都能接触到管壁。 2． 7． 6． 4 酸洗后管道内壁呈灰白色，锈蚀、油垢全部除尽，不得出现过酸洗或欠酸洗的现象，管内壁应 呈中性。 （ PH=7） 2． 7． 6． 5 氩弧焊工和电焊工必须持锅炉压力容器焊工合格证方可上岗操作。 2． 7． 6． 6 为保证管道焊接质量，管径Φ 48mm 以下采用氩弧焊接，通氩气保护；管径Φ 48mm 以上采用打底焊条打底焊接。 2． 7． 6． 7 液压润滑管道焊缝采用射线探伤检查。 2． 7． 6． 8 冲洗油注入油箱之前，必须经过滤机过滤。 循环冲洗时采用高精度过滤器（ 5μ m～ 10μ m），以保证油循环质量。 2． 7． 6． 9 在冲洗过程中，分公司应组织有关人员对管道经常敲打， 24 使管道焊渣、氧化皮通过冲洗过滤掉，保证管道的清洁度。 2． 7． 6． 10 酸洗管道检查由专职检查员负责签字，班组做好记录。 2． 7． 6． 11 油样取样化验采用颗粒记数法。 25 2． 8 管道安装 2． 8． 1 给水管安装 2． 8． 1． 1 施工工艺流程 管子、管件的检验 管子坡口加工及焊前 焊接设备及焊材准备 处 理 管子、管件的装配 焊条焊前处理 管道接口的预热及间 隙的调整 焊 接 不合格返修 检 查 成品安装 水压试验 系统吹扫 2． 8． 1． 2 相关说明 配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。 支吊架已制作并安装就位，经检查符合要 求。 相关的设备已安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。 26 2． 8． 1． 3 配管一般工艺要求 充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。 对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。 管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。 为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。 管道不允许与设备强制连接。 已与设备连接的管道应及时用支（吊）架固定，以免 管道重量附加到设备上。 2． 8． 1． 4 管道加工 管道的切割： 管子的切割有两种方法，即机械切割和氧乙炔焰切割，根据施工规范 (GB50235─ 97)要求，公称直径小于或等于 50mm 的中低压碳素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。 管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。 切口平面倾斜偏差为管子直径的 1%，但不得超过 3mm。 坡口加工及组对： 坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。 同时应考虑易保证焊接 质量，便于操作及减少焊接变形等原则。 管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、 27 重皮等缺陷。 管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。 坡口其内外侧清理要求如下表： 2． 8． 1． 5 管道的焊接及焊缝检验 管道的焊接方法采用氩弧焊 (公称直径小于 50mm)或氩弧打底手工电弧盖面 (公称直径大于 50mm)。 管道焊后，进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度试验及严密性试验之前进行。 焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。 2． 8． 1． 6 管道的系统试 验 管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。 管道强度试验、严密性试验采用液压试验。 液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。 当液压试验环境温度低于 5℃。