槽型梁施工方案

槽型梁施工方案内容摘要：

密贴、无缝隙。 支座四角高差不应大于 2mm。 ，上、下座板应相互对正，上座板中心应对准梁体支承中心，纵、横向允许偏差为 3mm，平面扭转不得大于 1mm。 、下座板横向应对正，纵向的错动量应根据安装支座时的温度 与设计温度差及未完成收缩、徐变量进行计算确定，允许偏差为 3mm。 ，锚固支座螺栓，灌浆固定。 14 工艺 流程 复检 — 下料 — 弯制 — 绑扎 — 验收 — 封模。 时满足 下列规定 ： （ 1） 钢筋 加工 前，把 钢筋表面的油漆、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等清除干净。 （ 2） 保持钢筋 平顺，无局部弯曲。 （ 3） 加工后的钢筋，表面 无 消弱钢筋截面的伤痕。 （ 4） 用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直 伸 长率为：Ⅰ级钢筋不得大于 2%，Ⅱ级钢筋不得大于 1%。 必须 符合设计要求，设计无要求时，应符合下列规定： （ 1） 制作钢筋弯钩时， 受拉热扎光圆钢筋的末端应作成 180 半圆型弯钩 ，弯 钩的弯曲直径不 小 于 倍 ，钩端应留有不小于 钢筋直径 3 倍 的直线段。 （ 2） 在 受拉热扎带肋钢筋的末端，应采用直角弯钩，钩端的直线段长度不得小于 3d，直钩的弯曲直径不得小于 5d。 （ 3） 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于光圆钢筋直径的 10倍或带肋钢筋的 12 倍。 ，不宜加热。 弯制钢筋宜从两端向中部开始，逐步向两端，弯钩应一次弯成。 ，其末端应有弯钩，弯钩的弯曲直径应大15 于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的 倍；弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的 5倍。 钢 筋加工允许偏差和检验方法 序号 名称 允许偏差（ mm） 检验方法 1 受力钢筋全长 177。 10 尺量 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 177。 3 钢筋施工注意各阶段连接筋钢筋接头位置。 钢筋接头 设置在承受应力较小的位置，并 分散布置。 配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率 ，应 须 符合设计及规范要求。 钢筋 焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%，轴心受拉区不得大于 25%； 绑扎接头在构件的受拉区，不得大于 25%，在受压区不得大于 50%；钢筋接头尽量避开 钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的 10 倍；在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 钢筋采用搭接焊进行焊接。 逐个进行外观检查 ，检验方法： （ a）用小锤敲击接头，钢筋发出与基本钢材同样的的清脆声。 （ b） 搭接 焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸偏差应满足下表规定。 搭接 焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值 序号 名 称 单位 允许偏差值 1 帮条对焊接头的纵向偏 移 mm 2 接头处钢筋轴线的弯折 度 4 3 接头处钢筋轴线偏移 mm mm 3 16 4 焊缝高度 mm +、 0 5 焊缝宽度 mm +、 0 6 焊缝长度 mm 7 咬肉深度 mm mm 8 在 2d 的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小 个 2 Mm2 6 注： 为钢筋直径（ mm） 2 个值时，应按表中较严的数值控制。 安装 槽型 梁钢筋分底板 钢筋 、腹板钢筋和顶板钢筋 三 部分。 钢筋在预制场地加工好后，分类编号码放整齐， 现场绑 扎成型。 （ 1） 梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板的钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋绑扎。 当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。 （ 2） 安装底板波纹管及腹板波纹管就位，为保证波纹管位置准确，纵向每 50cm 设置一道定位网， 定位网采用φ 8mm 的钢筋网。 波纹管曲线加密 15cm 一道 ，采用井字钢筋固定波纹管，井字钢筋与底、腹及顶板 主 筋点焊固定。 波纹管与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折 （ 3） 安装底板顶层钢筋及腹板钢筋。 （ 4） 安装顶板底层钢筋，再安装顶板波纹管 ，安装顶板 顶层钢筋。 17 钢筋安装的允许偏差 和检验方法 序号 名称 允许偏差（ mm） 检验方法 1 受力钢筋排距 177。 5 尺量，两端、中间各一处 2 同一排中受力钢筋间距（梁） 177。 10 3 分布钢筋间距 177。 20 尺量，连续 3处 4 箍筋间距 绑扎骨架 177。 20 焊接骨架 177。 10 5 弯起点位置（加工偏差177。 20mm 包括在内） 30 尺量 6 保护层厚度（ c） C≥ 35mm +10 5 尺量，两端、中间各 2 处 25mm＜ c＜ 35mm +5 2 C≤ 25mm +3 1 （ 1） .本梁为双向预应力体系， 管道采用镀锌金属波纹管。 （ 2） .从堆场把管道运输至现场，不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直。 （ 3） . 按设计位置安装波纹管及备用孔道波纹管；预应力管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用； 钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，定位钢筋间距直线段不大于 ，曲线段适当加密至不大于。 应保证锚垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管中心线应与锚垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平 顺 ，不得漏浆，并杜绝堵孔道。 在管道密集及锚头处，必须加强振捣，确保混凝土质量。 18 （ 4） .当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时 ， 适当移动钢筋保证管道位置的正确。 （ 5） .施工中人员、机械、振动棒不 得 碰撞管道。 （ 6） .浇筑 混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有 空洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。 预留孔道位置允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差（ mm） 检验方法 1 纵向 距跨中 4m范围 6 尺量跨中一处 其余部位 8 尺量 1/ 3/4 跨各一处 2 横向 5 尺量两端 3 竖向 h/1000 吊线尺量 筑 前准备 混凝土浇筑前，备注需要的砂、石、水泥，机械设备提前就位；对模板、支架、钢筋骨架、预埋件及梁支座等加以检查，自检合格后再 报请监理工程师 逐项检查、验收，各项检查合格后方可进行砼浇筑。 浇筑 ①混凝土浇筑前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的及时调整。 ②混凝土入模前检测混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能，合格后方可入模浇 筑。 ③浇筑混凝土时采用两端向中间水平分层的方法灌注，每层浇筑19 厚度不超过 30cm。 在混凝土浇筑过程 前 ， 在槽型梁 腹板 中间距 4m 安置 PVC 导管深入两侧肋梁中，保证混凝土入模不离析，浇筑过程中采用泵车，从两侧向中间浇筑， 注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。 派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的 倍，与侧模保持 5～ 10cm 的间距，插入下层混凝土 5～ 10cm 左右，将所有部位均振捣密 实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气 泡、表面呈现平坦、泛浆，两肋的对拉钢筋处开始外流泥浆表示振捣密实 ，混凝土振捣应避免在高温和夜间视线不清时施工，捣固棒要采用加强型。 混凝土配合比应采用专用配合比，石子粒径不能大于 厘米，锚垫板下混凝土要提高标号，泌水率要小，要采取措施防止漏浆。 在每根波纹管下方每隔 75 厘米在腹板对应的两侧设混凝土检查孔，每个锚垫板下方也要设检查孔，在混凝土浇筑时，混凝土的纵向浇筑顺序是由中间向两侧分别同时进行，派专人及时用钢筋插捣每一处检查孔，检查确认波纹管下方混凝土是否悬空，确认不悬空后再往前进行。 ④混凝土浇筑及浇 筑方法顺序见图：底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每 2m 设一厚度控制标记。 支架现浇混凝土槽型梁施工顺序如下图所示 ： 1 2313 腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，以保持模板支架20 受力均衡。 开始时分层不宜超过 20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。 腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过 30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。 底板混凝土浇筑：下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角处与内翻混凝土的衔接振捣。 底板 不需分层浇筑。 混凝土浇筑采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇筑成型，过程中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求，试件应分别从梁的底板、腹板同时取样，留足够数量的试件做同条件养护。 指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、含气量、拌和时间、拌和质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。 浇筑完成后及时养护，防止裂纹。 混凝土内部主要采用Φ 50mm 插入式振捣棒，对于锚端钢筋比较密的地方采用Φ 30mm 插入式振捣。 振捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管 ，防止损坏波纹管。 （ 1） 浇筑两腹板梗肋处，保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实， 将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。 底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。 振捣下梗肋处的底板混凝土 、 不得将振捣棒插入下梗肋下部 ,以免造成下梗肋上部形成空洞。 （ 2） 腹板混凝土浇筑采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不 超过 30cm，两台布料机分别从两端向中间浇筑，在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。 21 （ 3）灌筑底腹板混凝土时滴落在内模上的混凝土应及时清除掉以免底部形 成干灰或夹渣。 （ 4）在腹板浇筑的过程中应派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。 （ 5）在梁体混凝土浇筑过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。 （ 6）混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉 为标准。 `混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人。 （ 7）多种型号的振动棒配合作业，在钢筋和预应力管道密集的部位采用小直径的振动棒，如直径为 3厘米的小振动棒，确保振捣密实不 出现 漏 振现象。 （ 8）梁面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。 收浆抹面后用竹扫把或粗毛刷将混凝土表面拉毛。 桥面一经收浆抹面初凝前不得 踩 踏。 （ 9）特别注意横梁节 段接 头、及锚垫板等位置钢筋过密，振捣要加强，以免形成蜂窝。 混凝土浇筑完毕后，应及时采取养护措施。 ，覆盖采用塑料布覆盖，再覆盖 草袋、麻袋 ，并保证敞露的全部表面覆盖严密，并应能保持 塑料布内有凝结水； 操作时，不得使混凝土受到 污染和损伤。 22 水养护 ，则 次数根据空气湿度 及浇筑时温度 确定，但应能保持混凝土处于湿润状态，严禁混凝土 在 7d 内 处于干湿交替状态；养护用水应与拌和用水相同。 混凝土强度达到 前，不得在其上踩踏或放置重物。 室外气温连续 3 天 平均气温低于 5 摄氏度 或最底气温低于3℃ ，不 宜 浇水养护，并对梁体 混凝土 采取 保温措施 ；采取先覆盖塑料薄膜 ,上部再覆草袋 ,麻袋等保温材料 .保温材料的铺设厚度为 :一般情况下 0℃以上铺一层。 0℃以下铺二层。 并采取在箱梁箱内用煤炉烧 水产生蒸汽养护，确保梁体质量。 程 . 预应力材料及张拉设备检验 预应力材料钢绞线、 锚具 、夹具和连接器及张拉设备进场后，必须进行检验 合格 方可使用。 1860MPa钢绞线， 公称直径 ф 、 满足 标准强度 1860Mpa 钢绞线 各项 标准。 横向预应力钢筋采用抗拉强度标准值为 1860MPa的高强低松弛钢绞线。 15φ ，底板钢索采用 9φ ，配套采用 OVM1515 和 OVM159型 锚具。 锚具 、夹具和连接器静载锚固性能和硬度 指标 必须满足要求。 与压力表 使用前必须 配套 校验， 使用时顶、表必须对应。 波纹管安装好后，穿 内衬 管 及钢绞线， 预应力筋 下料每端工作长度不小于 80cm，端头整齐，加工好的预应力筋要捆扎成束 ， 穿入23 孔内， 预应力筋施工 满足 下列要求： （ 1） 预应力筋下料 前必须 检测合格 ， 用做镦头的预应力筋下料切割后，端头应整齐。 （ 2） 预应力筋必须采用切割机或砂轮锯切断，不得采用电弧、乙炔切割；也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或电。