支护桩工程施工方案

支护桩工程施工方案内容摘要：

电 气、机械、工具等，搭设溜槽及串筒。 （ 2）、砼运输： 本工程采用商品砼浇注桩芯，通过汽车泵送砼至现场。 （ 3）、砼下料：串筒下料，砼还未下料前，应对孔底水再次处理，方法将积水装入吊桶，并在不关闭电源情况下，将潜水泵提出到井面，每桩内准备好一包干水泥迅速撒在孔底扫匀，此时等候在井面砼立即快速下料，要求砼下料集中快速，串筒离砼面不大于 2m。 （ 4）、砼振捣：桩内砼应使用插入式振动器分层振捣，除孔底 800mm为第一振捣层外，其它均以 500mm为一振捣高度层，边灌注边分层振捣密实，直至桩顶，以保证砼的密实度。 振捣手必须选派经验丰富工人担任，当砼桩浇至设计桩顶标高时，应根据浮浆厚度确定砼浇注后标高。 当砼表面无浮浆时，砼灌注最终标高为设计桩顶标高加 100mm即可，当砼表面有浮浆时，应扣除浮浆厚度，桩顶砼在初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除以保证与上部冠梁连接良好。 （ 5）灌注桩身砼的注意事项： ①灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入 ②灌注过程中，砼表面不得有超过 50mm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注砼。 ③灌注桩身砼时要留置试块，每根桩一组。 ④如 桩井内有积水应将积水排除干净。 在浇注前砼输送、料斗、 导管 、振捣器必须安装到位并检查砼输送管路是否 松动漏水等，发现后及时解决，以保证混凝土的浇注质量。 对配料机的配料计量要认真标定，以免出现误差。 ⑤砼 必须严格按实验室给定的施工配合比配料，混凝土通过泵送系统到达孔口必须通过漏斗， 串筒或导管进入浇注作业面，由井下操作人员用插入式振动棒将砼分层振捣密实，每层高度不超过 50cm，插入形式为垂直式间距 50cm，快插 慢拔。 若桩截面过大， 还 应考虑用两 台振动棒对砼进行振捣。 每根桩要求一 次性连续浇注完毕。 整桩浇注完毕后，在桩顶铺草袋洒水养护。 ○6 砼 开 始 灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少砼对 钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。 ○7 砼灌注 高度应超出 桩顶标高 10CM,在浇筑冠梁时剔除浮浆。 ○8 桩身混凝土强度达到设计要求的 75％ ，方可 开挖 相邻 桩 序 ，严 禁超前开挖土石方后施工桩。 冠梁施工 各区段抗滑桩施工完后，按设计要求分区、段进行冠梁施工 桩身 施工常见问题的处理 挖孔及挖孔扩底桩常遇问题及预防、处理方法： 常遇问题 产生原因 预防措施及处理方法 塌孔 1．地下水渗流比较严重 2．混凝土 护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳 3．土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度 4．孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层实行井点降水降水，减少孔底积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大于稳定极限高度，并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护，对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水 常遇问题 产生原因 预防措施及处理方法 挖孔，未及时支护 井涌 （流泥） 遇残积土、粉土、特别是均匀 的粉细砂土层，当地下水位差很大时，使土颗粒悬浮在水中成流态泥土从井底上涌 遇有局部或厚度大于 淤泥和可能出现涌土、涌砂时，可采取将每节护壁高度减小到 300～500mm并随挖随验，随浇筑混凝土，或采用钢护筒作护壁，或采用有效的降水措施以减轻动水压力 护壁水平裂缝 1．护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝 2．过度抽水后，在桩孔周围造成地下水位大幅度下降，在护壁外产生负摩擦力 3．由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝 护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，在护壁内适当配φ 10@200mm 竖向钢筋，上下节竖钢筋要连接牢靠，以减少环向拉力；桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固；裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理；如出现竖向裂缝应停止作业，加强监测，斌及时通知监理、设计和业主 常遇问题 产生原因 预防措施及处理方法 淹井 1．井孔内遇较大泉眼或渗透系数大的砂砾层 2．附近地下水在井孔集中 可在群桩孔中间钻孔，设置深井，用潜水泵降低水位，至桩孔挖完成，再停止抽水，填砂砾封堵深井 截面大小不一或扭曲 1．挖孔时未按照各边的中线控制护壁模板尺寸，造成桩径偏差。 2．土质松软或遇粉细砂层难以控制半径 3．模板安装不牢固，造成跑模。 挖孔时应按每节量测各边的位置，控制好孔壁的垂直度；加固好模板，确保模板的稳固性。 超量 1．挖孔时未控制截面，出现超挖 2．遇地下土洞、落水洞，溶洞、下水道或古墓、坑穴 3．孔壁坍落，或成孔后间歇时间过长，孔壁风干或浸水剥落 挖孔时每层严格控制截面尺寸，不超挖；遇地下洞穴，用 3： 7灰土填补、拍夯实；成孔后在 48h 内浇筑桩混凝土，避 免长期搁置 ，实测桩中心 与设计桩位偏差不得大于 5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位。 ， 每次护壁 施工 前必须检查桩身净空尺寸和平面位 置、垂直度，保证桩身的质量； ，需要进行桩孔检验的项目主要为：抗 滑桩的断面尺寸、桩孔孔型、桩孔孔底持力层必须符合设计要求。 桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合规范要求。 孔底不得积水，并进行孔底处理，做 到平整，无松渣等软弱层； ， 安排专人进行地质素描和岩性编录，并 保留 好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资 料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位及地勘单位等责任主体现场会商处理，以确保桩的质量。 开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，准确记录地质资料； ：在施工过程中，因土层较弱、松散、地下水作用等引起井壁坍塌，应在塌空处填充块石，护壁适当加筋，砼未达到设计强度的 80﹪前不宜拆除摸板顶撑。 当塌方严重，土质过于松散和地下水作用继续坍塌时，必须加强观察，清除危石及悬土，在塌方处搭制托梁暗柱，并用木锲、长钉加固钉牢，里面用块石或废木填充，以阻止土石继续坍 塌。 并立即支护，适当加密塌方处钢筋，浇筑砼未达到设计强度的 80﹪前不能拆除模板及顶橕。 ，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。 孔内渗水量不大时，可用人工提升；水量较大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。 ： 桩孔内涌水增加了开挖和护壁施工的难度，必须边开挖边排水。 由于滑体岩石属于强风化，裂隙发育，加之在开挖过程中施工爆破对岩石的松动，孔壁岩石很不稳定，再加上地下水的渗透和润滑作用使孔壁岩石很不稳定。 在桩孔开挖过程中， 有可能发生孔壁岩石向孔内垮塌的现象，甚至在护壁混凝土拆模后，垮塌的岩石将尚没有完全硬化的护壁混凝土胀裂。 为了解决这个事关施工能否继续进行的难题，我们采取如下措施：① 及时排水。 抗滑桩向下开挖时 ，始终保证中部有一个集水坑，将深井潜水泵放在集水坑中及时对汇集的地下水进行抽排，为了防止地下水压对护壁 混凝土的破坏，在桩孔有水段的护壁上预留Ф 50的渗水孔若干。 ② 加强临时支撑。 抗滑桩在开挖至易垮塌段时，为保证施工安全 和抗滑桩得以继续开挖，在开挖过程中应分序开挖，不能同时对四面进行开挖，且在开挖过程中应加强桩孔的临时支撑， 具体做法是：当开挖面挖至设计宽度后，应立即紧贴开挖部位竖向打一排钢筋。 钢筋的入土深度和大小、稀密应视桩截面尺寸确定，竖向筋打入后，可在竖向筋的背侧打入挡板，挡板必须能排水。 若上一模土体有向下垮的可能，还应在开挖上部打一排横向筋。 这样直至本模四面开挖完成进行护壁混凝土不浇注。 在遇水段开挖、支护一定要快。 ③ 提高护壁混凝土的早期强度。 对岩石特别破碎，含水量极为丰 富的易塌孔层位；为防止其对护壁造成破坏，并保证足够的开挖效率可在混凝土拌合料中掺入早强剂，以提高混凝土的早期强度。 ④ 减少每模开挖深度。 对岩石特别破碎，含水 量极为丰富的易塌 孔层位还可减小每模的开挖深度，具体深度应与模板配套，但在减小开挖深度后应特别 注意护壁竖向筋连接一定要牢固，最好焊接， 否则易引起护壁砼的变形。 ： 于抗滑桩截面面积太大，不能满足水下混凝土初灌 (导管初次 埋置深度≥ 1m 和填充导管口到孔底的空间 )的要求，且水下灌注不 能对混凝土进行振捣，混凝土的质量无法达到设计要求，故应采用井点降水技术为桩身钢筋制作、混凝土干灌创造条件，具体做法是：桩孔挖至设计标高后，再挖一斜面集水坑，斜面最深处为 lm，浅处 为 0． 2m，在深处的桩边放入打眼垫筋包网滤管，再填入 l～ 3cm 砂砾 石，填至桩底标高后，铺上彩塑布，然后在上铺 0． 2m 素混凝土垫层， 制作钢筋期间在井管周围留一环状间隙，保证停抽期间 (抽水期间地 下从护壁后直接向下渗透 )孔壁渗出的地下水能通过环状间隙进入 砾石层，然后进入水井内。 浇注前将桩孔内地下水抽 干，并用细石混凝土封闭，用木棍将护壁上的导水管也封堵，灌注时桩内混凝土浇注完毕后，用高标号水泥砂浆从井底进行封填，确保工程质量，应注意超挖深度应大于深井潜水泵的高度，且应满足如下要求： L=Qa／ D L— 过滤器的长度，单位 m； Q—桩内涌水量，单位 m179。 ／小时 D—过滤器直径，单位 mm A— 经验系数，本工 程 取 90。 针对水是影响人工挖孔桩施工的最不利因素之一，必要时拟采用井点降水的方法减少孔桩内的渗水量。 检查验收 检验、试验 项目 部设置 标准养护 室， 设置两 名 专职 试验员 在施工过程中对现场钢筋、水泥、砂石等原材料按进场批次进行钢筋的物理性能、力学性能试验，原材试验合格后方可使用。 钢筋检测频率为每批钢筋不超过 60T 做一次复检 ， 取 2组 6根试件分别做拉 伸及冷弯试验；螺栓套筒链接 200个接头为 l批，从中切取 6个试件， 3个做拉伸试 验， 3个做冷 弯试验；对砼施工中的混凝土试块进行抗压强度试验，每 lOOm3砼取 l组试件，不足 lOOm3亦制取 1组试件。 桩身砼浇筑完成 后委托有检测资质的单位对桩身的完整性及砼强度进行检测。 质量检验标准 主控项目 A 钢筋笼主筋间距用钢尺量允许偏差为：177。 10mm B 钢筋笼长度用钢尺量允许偏差为：177。 100mm C 人工挖孔桩（混凝土护壁）桩位允许偏差为： 50mm D 人工挖孔桩（混凝土护壁）孔深允许偏差为： +300mm E 桩体质量检查必须符合基桩检测技术规范的规定 F 混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定 G 桩体承载力必须符合基桩检测技术规范的规定 一般项目 A 钢筋笼钢筋材质检验必须符合设计要求 B 钢筋笼箍筋间距用钢尺量允许偏差为：177。 20mm C 钢筋笼直径用钢尺量允许偏差为：177。 10mm D 人工挖孔桩（混凝土护壁）垂直度允许偏差为： %桩长 E 人工挖孔桩（混凝土护壁）桩径允许偏差为： +50mm F 人工挖孔桩（混凝土护壁）孔底沉渣厚度允许偏差为：≤ 50mm G 混凝土坍落度（干施工）允许值为： 70100mm H 钢筋笼安装深度用钢尺量允许偏差为：177。 100mm I 混凝土充盈系数检查每根 桩的实际灌注量应大于 1 J 桩顶标高用水准仪检查允许偏差为： + 50mm 桩底质量检验 A 桩底质量检验主要由工程地质勘察人员完成。 B 复验孔底持力层土（岩）性，确定进入强风化层入岩深度。 C 对扩底部分尺寸检查，满足设计要求。 (2)、 挡土板墙混凝土工程 挡土板支撑系统及模板设计及验算 （一）。 模板设计及验算 挡墙按每段 高 H ，厚度 250mm， 模 板 采用 920X1840木 模 水平 拼装。 模板采用 2根 Φ 48，钢 管 外采用对拉螺栓拉紧，钢 管 间距 600600 mm，先背横杆，后背立杆。 对拉螺栓 采用 M16， 设置间距为 600600mm。 距离楼地面第一道 钢 管和 对拉螺栓 高度一般不能超过 300mm。 砼强度等级 C30, 其输送方式为 泵送 入模内，浇筑速度为 ，混凝土入模温度为 25℃ ，采用插入式振捣器振捣，混凝土 坍落度 180～ 200mm。 由于其采用的振捣器为插入式振捣器（属于内部振捣器），因此新浇混凝土对模板的最大侧压力，按下列二式计算，并取其中较小值作为侧压力的最大值： F1=； F2=rcH . 模板 设计计算 . 荷载计算： . 新浇混凝土对模板侧面的压力计算： 混凝土温度 T=30℃ ，坍落度为 180～ 200mm，掺外加剂，混凝土浇筑速度为 ，即： β1=， β2=， to=200/（ 15+30） = F1==24= kN/m2； F2=rcH=243=72 kN/m2 按规定取较小值，即取 q=。 . 振捣混凝土时对模板侧面产生的压力标准值为 4 kN/m2； . 模板所受的侧压力如图。 . 模板所受的设计荷载（不考虑荷载设计值折减系数 ）： 模板。