水泥稳定碎石混凝土施工方案

水泥稳定碎石混凝土施工方案内容摘要：

确定以下主要项目： 1）用于底基层、基层的集料配合比例； 2）底基层、基层摊铺的松铺系数； 3）科学、标准的施工方法： （ 1）各项集料数量控制； （ 2）摊铺方法和适用的工具； （ 3）合适的拌和机械、拌和方法、拌和时间等； （ 4）混合料含水量的增减与控制方法； （ 5）整平和整形的合适机具和方法； （ 6）压实机械的选择和组合 ，压实的顺序、速度和压实遍数； （ 7）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合； （ 8）密实度的检查采用灌砂法或监理工程师同意的其它检测方法， 检查密实度。 4）确定每一作业段的合适长度。 试验成功后，该试验路段可作为主体工程的一部分。 对试验进行总结，报送监理工程师审批后依据此试验数据进行施工控制。 四、开工前的检查 检查用于工程的材料数量是否满足施工要求； 密切关注天气，选择晴好天气施工，并检测当时的施工温度符合规范 要求； 检查施工设备是否良好，数量是否满足施工要求，运输车辆是否清洁 无污物； 检查路床是否符合规范要求，测量放样的精度是否符合规范要求； 检查施工人员、安全管理人员是否符合施工要求，安全设施是否齐全， 施工人员的安全防护是否符合有关要求。 五、下承层准备 当施工摊铺水泥稳定底基层时，要准备土基 (或碎石垫层 )；当施工摊 铺水泥稳定基层时，要准备底基层。 无论是土基 (或碎石垫层 ) 还是底基层， 都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到施 工标准后，向驻施工现场监理工程师报送“底基层、基层开工报告单”和施 工方案，经同意后方可进行施工。 在铺筑水泥稳定底基层前，清除下承层 (碎石垫层 )上的浮土或杂物， 路床上的车辙、松软以及任何不符合规定要求的部位均应翻挖、清除，并以 同类材料填补，重新整形、碾压，达到施工验收标准。 重新检测后，用全站 仪精确放出底基层或基层位臵，打好控制桩。 在铺筑水泥稳定基层前，应将底基层上的浮土、杂物全部清除，保持表面整洁并适当洒水湿润。 底基层上的车辙、松软以及任何不符合规定要求的部位均应翻挖、清除，并以同类材料填补，其压实厚度不得 小于 8cm，重新整形、碾压，并符合压实度的要求，重新检测后，用全站仪精确放出基层位 臵，打好控制桩。 六、测量放样、挂设钢丝线 测量放样按每 10 米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数（按试验段测定松铺系数）调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。 钢丝直径采用 3mm 钢丝，每段长 200米，每次两侧 4 根交替使用。 每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于 600KN，以保证摊铺成型面的平整度。 七、混和料的拌和 拌和站在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。 调混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。 若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调 12%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。 拌和站拌和混合料必须连续、均匀。 拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。 混合料的拌合：用装载机分 4 档将集料装入配料斗，启动拌和机后按事先设定的投料顺序投料，所有过程有电脑控制，在拌和机的控制室由一名控制员对整个拌和场的上料、拌和、卸料进行控制操作，在拌和机开盘后的 第一斗料装车时，对其外观质量进行检查，若发现水量过 大或过小，拌和不均匀，对第一车料予以废弃，再检查第二车，直到拌和均匀，质量稳定可靠为止。 拌和机出料：采用拌和机向自卸汽车直接装料，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料的离析。 料仓的加料要有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足 并且相互之间数量协调。 拌和楼每天结束使用前应清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。 八、混合料的运输 每天上班前应对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。 料车必须进行覆盖以减少在运输过程中水份的散失和对混合料的污染，在上一台车卸料至 2/3 时才能揭开盖布。 卸料时，运料车在摊铺机前方 2030cm 停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。 车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。 为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 执行运输车辆发单制度，每车一单。 装料时，后场有专人详细记录车号、车数、 出料时间等。 在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配臵。 十、碾压 混合料的碾压程序应按试验路段确认的施工工艺及方法、碾压最佳组合，包括压路机的吨位、碾压顺序、遍数。 摊铺机摊铺成型每前进10～ 15m 左右，在随车检测人员检测摊铺标高、坡度无误后。 及时在最佳含水量或略大于最佳含水量时用振动压路机进行碾压，碾压时应控制车速，由边向中、由低向高碾压，直至达到所需的压实度。 碾压方法：先轻后重，直线段由两侧向中心，弯道由内侧向外侧碾压，碾压时，重叠不小于 1/3 轮宽，同时必须超过两段的接缝处。 压实遍数按试验路段确定的遍数控制碾压。 碾压时应控制压路机行走速度， 先慢后快，先轻后重。 头两遍 ～。 以后 ～ ，头一遍静压 (初压 )，第二遍振动碾压（复压），初压、复压按试验路段确定的参数及最佳碾压组合顺序进行，碾压达到规范或设计要求的压实度时可再静压一遍 (终压 )。 1）初压的目的是整平和稳定水泥稳定碎石混合料，为复压创造有利条件，是压实的基础。 初压结束时表 面应平整，并且有符合要求的路拱和纵坡。 2）复压的目的是使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接。 复压的最终结果应满足压实度要求。 3）终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，终压应紧跟在复压后进行。 基层、底基层采用重型击实试验最大干密度。 在碾压过程中，表面应始终保持潮湿，如表层水份蒸发较快，应及时补洒少量的水。 如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使其达到质量要求。 严禁压路机在已完成 的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石表面及结构不受破坏。 施工中，混合料从加水拌和到碾压完成的延迟时间不得超过水泥初凝时间，按试验路段确定的合适延迟时间严格控制施工。 混合料的压实厚度宜控制在 15 ㎝～ 20 ㎝。 当压实层厚度超过 20㎝时，应分层摊铺，先摊铺的一层应经过整型和压实，基层分层施工，在铺筑上面层前，应在下层项面先撒薄层水泥或水泥净浆。 在监理工程师验收合格后，再继续摊铺上层。 碾压结束时，应立即测量标高，不符合设计要求处必须在水泥初凝前处理完毕， 免影响沥青面层的设计厚度。 雨季施工，应特注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料必须尽快碾压密实。 水泥稳定碎石混合料碾压成型的时限：水泥活化反应直接影响到水泥稳定碎石底基层、基层最终强度，因此水泥稳定碎石底基层、基层施工有很大的时效性。 水泥稳定碎石混合料从拌合到碾压成型时间过长，会使水泥丧失活性，从而降低水泥稳定碎石混合料的强度，尽量缩短从拌合到完成碾压之间的延迟时间，所以全部碾压操作应在混合料运送到工地摊铺现场 3～ 4h 内完成。 成型时间严禁超过水泥终凝时间。 1在水泥稳定碎石碾压的 最后阶段，必须特别注意：在压路机过重的情况下，稳定碎石可能遭受过大的应力，从而破坏水泥稳定层结构，同时也要避免碾压时间过长。 过大的应力和碾压时间过长，都可能使水。