附录l蒸汽锅炉安全技术监察规程1996

附录l蒸汽锅炉安全技术监察规程1996内容摘要：

超声检测应按 JB4730《压力容器无损检测》的规定进行。 用于本条第 第 第 5 款所述容器的钢板的合格等级应不低于Ⅱ 级；用于本条第 3 款所述容器的钢板的合格等级不应低于Ⅲ级．用于本条第 4 款所述容器的钢板，合格等级应符合 GB150、 GB151 或 GB12337 的规定。 移动式压力容器罐体应每批抽 2 张钢板进行夏比（ V形缺口）低温冲击试验，试验温度为零下20℃或按图样规定，试件取样方向为横向。 低温冲击功指标应符合 GB150 附录 C 的规定。 第 20 条 钛材（指工业纯钛、钛合金及其复合材料，下同）制造压力容器受压组件，符合下列要求： 1．设计温度：工业纯钛不应高于 230℃，钛合金不应高于 300℃，钛复合板不应高于 350℃。 2．用于制造 压力容器壳体的钛材应在退火状态下使用。 3．钛材压力容器封头成形应采用热成形或冷球形后热校形。 对成形的钛钢复合板封头，应做超声检测。 4．钛材压力容器一般不要求进行热处理，对在应力腐蚀环境中使用的钛容器或使用中厚板制造的钛容器，焊后或热加工后应进行消除应力退火。 钛钢复合板爆炸复合后，应做消除应力退火处理。 5．钛材压力容器的下列焊缝应进行 渗透检测。 （ 1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝； （ 2）换热器管板与管子连接的焊缝； （ 3）钛钢复合板的复层焊缝及镶条盖板与复合板复层的搭焊缝。 第 21 条 镍 材（指镍和镍基合金及其复合材料，下同）制造压力容器受压组件，应符合下列要求： 1．设计温度：退火状态的纯镍材料不应高于 650℃，镍 铜合金不应高于 480℃，镍 铬 铁合金不应高于 650℃，镍 铁 铬合金不应高于 900℃。 2．用于制造压力容器主要受压组件的镍材应在退火状态下使用，换热器用纯镍管应在消除应力退火状态下使用。 3．镍材压力容器封头采用热成形时应严格控制加热温度，对成形的镍钢复合板封头，应做 超声检测。 4．镍材热成形的加热温度及加热炉气氛应严格控制，防止硫脆污染。 推荐的热加工温度范围 10 是： （ 1）工 业纯镍（ ）为 280~350℃； （ 2）蒙乃尔（ ）为 350~500℃； （ 3） Inconel（ NS312）为 470~550℃； （ 4） Hastelloy（ NS334）为 930~1200℃。 5．镍材压力容器一般不要求进行焊后热处理，如有特殊要求；应样上规定进行焊后热处理。 镍钢复合板爆炸复合后，应做消除应力退火处理。 6．镍材压力容器的下列焊缝应进行 磁粉 或 渗透检测 ： （ 1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝； （ 2）换热器管板与管子连接的焊缝； （ 3）镍钢复 合板的复层焊接接头。 第 25 条 压力容器的筒体、封头（端盖）、入孔盖、入孔法兰、入孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球罐的球壳板：换热器的管板和换热管； M36 以上的设备主螺栓及公称直径人于等于 250mm 的接管和管法兰均作为主要受压组件，对其用材的复验要求如下： 1．用于制造第三类压力容器的钢板必须复验。 复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量和材料标志；按炉复验钢板的化学成分；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能；当钢厂未提供钢板 超声检测 保证书时，应按本规程第 14 条的要求进行 超声检测 复验。 2．用于制造第一、 第二类压力容器的钢板，有下列情况之一的应复验； （ 1）设计图样要求复验的； （ 2）用户要求复验的； （ 3）制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的； （ 4）钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。 3．用于制造第三类压力容器的锻件复验要求如下： （ 1）应按压力容器锻件国家标准或行业标准规定的项目进行复验； （ 2）对制造单位经常使用且己有信誉保证的外协锻件，如质量证明书（原件）项目齐全，可只进行硬度和化学成分复验，复验结果出现异常时，则应进行力学性能复验。 （ 3）压力容器制造单位锻制且供本单 位使用的锻件，可免做复验。 4．取得回家安全监察机构产品安全质盘认证并有免除复验拆蒜的材料，可免做复验。 第三章 设计 第 30 条 压力容器的设计总图上，至少应注明下列内容： 1．压力容器名称、类别。 2．设计条件［包括温度、压力、介质（组分）、腐蚀裕量、焊缝系数、自然基础条件等］，对储存液化石油气的储罐应增加装量系数；对有应力腐蚀倾向的材料应注明腐蚀介质的限定含量；对有时效性的材料应考虑工作介质的兼容性，还应注明压力容器使用用年限。 3．主要受压组件材料牌号及材料要求。 4．主要特性参数（如压力容器容积、换 热器换热面积与程数等）。 5．制造要求。 6．热处理要求。 7．防腐蚀处理要求。 8． 无损检测 要求。 9．耐压试验和气密性试验要求。 10．安全附件的规格和订购特殊要求。 11．压力容器铭牌的位置。 12．包装、运输、现场组焊和安装要求。 11 13．下列情况下的特殊要求： 第 43 条 用焊接方法制造的压力容器，其焊接接头系数应按表 35 选取。 按 JB4732 标准设计时，焊接接头系数取。 表 35 压力容器的焊接接头系数 全部无损检测 ① 局部无损检测 ① 无法无损检测 钢 有色金属 钢 有色金属 钢 有色金属 ②铝 ②铜 ②镍 ②铝 ②铜 ②镍 铝 铜 镍 钛 双面焊或相当于双面焊全熔透的对接焊 ② / / / / / 有金属垫板的单面焊对接焊缝 / / / / 无垫板的单面焊环向对接焊 / / / / / / / / / / 注：①此表所指无损检测，对钢制压力容器以射线和超声波检测为准，对有色金属压力容器原则上以射线检测为准。 ② 表中所列有色金属制压 力容器焊接接头系数上限值指采用熔化极 惰 性气体保护 焊 ：下限值指采用非熔化极 惰 佳气体保护焊， ③相当于双面焊全 熔 透的对接焊缝指 单 面 焊 双面成型的焊缝，按双面焊评定（含焊接试板的评定），如 氩 弧焊打底的焊缝或带陶瓷、铜衬垫的焊 缝 等。 第 47 条 不 属 于第 46 条所规定 条件的压力容器，因特殊 情 况不能开设检查孔时 ， 则应同时满足以下要求： 1． 对每条纵、环焊缝傲 100%无损检测 （射线或超声）。 2． 应在设计图样上注明计算厚度，且在压力容器在用期 间 或检验时重点进行测厚检查。 3． 相应缩短检验周期。 注： 46 条所规定条件的压力容器有： 1． 筒体内径小于等于 300mm 的压力容器。 2． 压力容器上设有可以拆卸的封头、盖板等或其它能够开关的盖子，其封头、盖板或盖子的尺寸不小于所规定检查孔的尺寸。 3． 无腐蚀或轻微腐蚀，无 需做 内部检查和清理的压力容器。 4． 制冷装置用压力容器。 5． 换热 器。 第四草 制造 一、一般要求 第 63 条 压力容器出厂时，制造单位应向用户至少提供以下技术文件和资料： 1．竣工图样。 竣 工 图样上应有设计单位资格印章（复印章无效）。 若制造中发生了材料代用、无损检 测 方法改变、加 工 尺寸变更等，制造单位 应 按照设计 修 改通知单的要求在竣 工 图样上直接标注。 标注处应有修改人和审核人的签字及修改日期。 竣工图样上应加盖竣 工 图 章 ，竣 工图 章上应有制造单位名称、制造许可证编号和“竣工图”字样。 二、 焊接工艺和焊工 第 69 条 压力容器的组焊要求如下： 1． 不宜采用十字焊缝。 相邻的两简节 间 的纵 缝 和封头拼 接焊缝 与 相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线乏间的外圆 弧长 一般应大于 筒 体厚度的 3 倍，且不小于 100mm。 2． 在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能 12 和焊接 性 能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊 接。 临时吊耳 和 拉筋的垫板割除后留下 的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行 渗透检测 或 磁粉检测 ，确保表面无裂纹等缺陷。 打磨后的厚度不应小于部位的设计厚度。 3． 不允许强力 组装 4， 受压组件之 间或受压组件与非受压组件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压组件 的焊缝要求施焊。 第 71 条 焊接接头返修的要求如下： 1．应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。 2．返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。 返修工艺至少包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人，批准人签字。 3．同一部位（指焊补的填充金属重迭的部位）的返修次数不宜超过 2 次。 超过 2 次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，应将返修的次数、部位、返修后的 无损检测 结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的 产品制造变更报告中。 4．返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。 5．要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。 6． 有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。 压力试验后需返修的，返修部位必须按原要求经 无损检测 合格。 由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深 度大于 1/2 壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。 六、无损检测 第 81 条 无损检测 人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。 第 82 条 压力容器的焊接接头，应先进午形 状 尺寸 和 外观质量的检查，合格后，才能进 行 无损检测。 有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成 24 小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次 无损检测。 第 83 条 压力容器的无 损检测 方法包括 射线 、 超声 、 磁粉 、 渗透 和 涡流检测 等。 压力容器制造单位应根据设 计 图 样和有关标准的规定选择检测方法和检测长度。 第 84 条 压力容器的对接焊接接头的 无损检测 比例，一 般 分为全都（ 100%）和局部〈大于等于20%）两种。 对铁 素 体 钢 制低温容 器 ， 局部无 损检 测 的比例应大于等于 50%。 第 85 条 符合下列 情况 之一时，压力 容 器的对接接头必须进行 全部射线 或 超声检测 ： 1． GB150 及 GB151 等标准中规定进行全 部 射线 或 超声检 测 的压力容器。 2． 第三类压力容器。 3． 第二类压力容器中易燃介质 的 反应压力容 容和 储存压力容器。 4．设计压力大于 的压力容器。 5． 设计压力大于等于 的管壳式余热锅炉。 6．设计选用焊缝系数为 的压力容器（无缝管制筒体除外）。 7． 疲劳分析 设计的压力容器。 8． 采用 电渣焊的压力容器。 9． 使用后 无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器 10． 符合下 列之一的铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器： （ 1）介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的； 13 （ 2）采用气压 试验的； （ 3）设计压力大于等于 的。 第 86 条 压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下： 1．压力容器壁厚小于等于 38mm 时，其对接接应采用 射线检测 ；由于结构等原 因，不能采用射线检测 时，允许采用可记录的 超声检测。 2． 压力容器壁厚大于 38mm（或小于等于 38mm，但在大于 20mm 且使用材料抗接强度规定值下限大于 540MPa）时，其对接接头如采用 射线检测 ，则每条焊缝还应附加局部 超声检测 ；如采用超声检测 ，则每条焊缝还应附加局部 射线检测。 无法进行 射线检测 或 超声检测 时，应采用其它检测方法进行附加局部 无损检测 ，附加检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为本规程第 84 条规定的原无损检测比例 20%。 3．对有 无损检测 要求的角接接头、 T 形接头，不能进行射线或 超声检测 时，应 做 100%表面检测。 4．铁磁性材料压力容器的表面检测应优先选用 磁粉检测。 5．有色金属制压力容器对接接头应尽量采用 射线检测。 第 87 条 除本规程第 85 条规定之外的其它压力容器，其对接接头应做局部 无损检测 ，并应满足第 84 条、第 86 条的规定。 局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。 但对所有的焊 缝 交叉 部 位以及开孔区将被其它组件 覆盖 的焊缝部分必须进行 射线检 测 ，拼接封头 （ 不 含 先成 形后组焊的拼接封头）、拼接管板的对接接头必须进行 100%无损检 测 （检 测 方法的 选择 按第 86条规定） ， 拼接补强 圈 的对接接头必须是 行 100%超声。