桩基作业操作手册

桩基作业操作手册内容摘要：

头数目不超过主筋总数的 50%，接头错开间距不小于 35 d(d 为钢筋直径 )，且不得小于 50 cm。 ②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心 处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。 ③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。 本桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。 分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不能小于 10 d，双面焊不应小于 5 d(d为钢筋直径 )。 焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。 ④钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合表 44 规定： (2)钢筋笼的安装 ①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。 ②起吊时 ，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。 ③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。 ④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。 若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。 不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。 ⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。 表 44 钢筋笼制作允许误差和检验方法 9 ⑥钢筋笼骨架外侧应焊置控制混凝土保护层厚度的定位钢筋，其间距竖向为 2m，横向圆周均匀布置 4 处。 为了防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加劲筋内增设“十”形内支撑，快要进入孔 口时再将其割除。 ⑦钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用 4根Φ 6 钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。 3．混凝土灌注作业 (1)准备工作 ①导管使用前应 编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能 放入 孔中。 ②用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。 导管下完后，利用灌注导管接上泥浆泵进行二次清孔换浆使孔底沉淀≤ 5 cm。 二次清孔采用气举反循环实现。 ③二次清孔完毕，将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升 25～ 40 cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。 ④灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求之后，开始灌注混凝土。 (2)混凝土的灌注 ①混凝土运抵灌注地点时，应对和易性，坍落度等情况进行检查，如不符合要求，不得使用。 使用拔球法灌注水下混凝土，开灌前，灌注漏斗内储存的混凝土及灌注车内的混凝土总量应满足拔球后将导管底端埋入混凝土深度 1． O m 以上所需的混凝土量。 首批混凝土数量计算如下： V=h1π d2 /4+Hcπ D2 /4。 10 h1=Hw Yw/Yc 式中 D钻孔桩直径； d导管直径； Hc—— 首批需要混凝土面至孔底高度一导管埋深 (1 m)+导管底至孔底高度； Hw—— 混凝土面到水面高度； Yw导管外水或泥浆容重； Yc—— 混凝土容重取 24t／ m3。 灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为 25～ 40 cm，混凝土灌注时间应小于初凝时间，当混凝土面抵达钢筋笼位置时，应注意钢筋笼是否“上浮”。 ②灌注混凝土开始后，应连续进行，并尽 可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，以致堵管。 ③在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土面下降和孔肉水位升降情况，保持孔内水头，防止坍孔。 ④根据灌车混凝土方量，及时测定孔内混凝土面的高度，调整导管埋深。 导管埋深一般应在 1～ 3 m(根据深度、超压力及钻机、吊机起重能力及探测手段而定 )。 ⑤混凝土最后灌注高度应高出桩顶设计标高 1m 左右，以便在接桩前凿除桩头松散层。 ⑥灌注中如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师同意后。