接入耳环的工艺规程及钻φ32孔的夹具设计说明书

接入耳环的工艺规程及钻φ32孔的夹具设计说明书内容摘要：

应满足以下原则： （ 1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。 （ 2）“基准统一”原则 尽可能在多数 工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （ 3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他. . 表面之间的位置精度由先行工序保证。 （ 4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （ 5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 以已经加工好的顶尖为定位精基准，加工其它表面及孔。 主要考虑精基准重合的问题 ，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 制定以下两种工艺方案： 方案一 工序Ⅰ：铸造 工序Ⅱ：时效处理 工序Ⅲ：粗铣两端面，钻中心孔 工序Ⅳ：粗车外圆，车Φ 27 外圆，车Φ 24 退刀槽 ，倒角 工序Ⅴ：半精车Φ 35 外圆 工序Ⅵ：精车Φ 35 外圆 工序Ⅶ： 粗铣 R25 两侧面表面 . . 工序Ⅷ：钻 ，扩，铰Φ 32 孔 工序Ⅸ：钻Φ 5孔 工序 X：车 外圆 工序 XI：铣Φ 25 键槽 工序 XII：粗铣 A 面 工序 XIII：车锥面 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件材料为 45 生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。 不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由锻造可直接获得。 接入耳环的端面 由于端面要与其他接触面接触，查相关资料知余量留 比较合适。 接入耳环的孔 毛坯为空心，铸造出孔。 孔的精度要求介于 IT7— IT8 之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为 2mm。 确定切削用量及基本工时 工序：粗铣两端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用 YG8, mmap  ， 0 30d mm ， 25 / minvm ， 4z。 . . 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成 mmap  2） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 ，中等系统刚度。 根据表查出 齿/ mmfz  ，则 1000 1000 25 576 / m i n30s vnrd    按机床标准选取 wn ＝ 600 min/r 30 60 0 12 8 / m in10 00 10 00wdnvm     当 wn ＝ 600r/min 时 0 . 2 4 6 0 0 4 8 0 /m z wf f z n m m r     按机床标准选取 480 /mf mm r 3） 计算工时 切削工时： mml 50 ， mml 91 ， mml 32  ，则机动工时为 12 5 4 9 3 0 .5 2 m in6 0 0 0 .2mwl l lt n f x    工序：半精车 Φ 35 外圆 由前述可知，切削单边加工余量为 ，即背吃刀量 ap = 给量： . . 根据《金属加工工艺及工装设计》第 96 页表 454 可知，当加工 45 钢时，背吃刀量 ap =，则进给量 f=~，根据《金属加工工艺及工装设计》第 91 页表 443 进给量值可知，取 f 横向 =。 根据《金属加工工艺及工装设计》第 98 页表 458 切削速度参考值可知， Vc =~， 则所需车床主轴转速范围 n=dv*=511~682r/min 根据《金属加工工艺及工装设计》第 91 页表 443 可知， n=560r/min， Vc =1000 nd =T=l/fn= 工序：精车 Φ 35 外圆 由前述可知，切削单边加工余量为 ，即背吃刀量 ap = ： 根据《金属加工工艺及工装设计》第 96 页表 454 可知，当加工 45 钢 时 ， 背 吃 刀 量 a p = ，则进给量f=~，根据《金属加工工艺及工装设计》第 91页表 443 进给量值可知，取 f 横向 =。 ：根据《金属加工工艺及工装设计》第 98 页表458 切削速度参考值可知。