桥梁工程质量管理体系与措施(含通病预防措施)

桥梁工程质量管理体系与措施(含通病预防措施)内容摘要：

施工过程质量控制程序图 材料，半成品到场并合格，机械设备运转正常 制定 施工作业指导书 ，并组织施工 对施工过程连续监控及时反馈 返工或整修 业务培训 ,持证上岗 技术交底、明确质量要求及施工操作规程 是否关键、特殊工序 工 序 完 工 返工或返修 工序质量检验是否合格 分项、分部工程质量检查是否合格 分单位工程质检是否合格 返工或整修，进一步整理资料 分单位工程竣工资料整理进行质量评定 单位工程质量方针，目标的实现 申请、开工 否 是 是 否 否 是 是 否 按质量要求组织施工 二、质量通病及预防措施 下部结构施工 1）钻孔灌注桩 （ 1）钻孔灌注桩坍孔 原因分析： a 陆上护筒底部和四周未用粘土填实。 b 孔内水 位高度不够，不足以平衡水头压力。 c 当钻至砂层等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。 d 出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。 e 钻孔附近的振动影响。 f 泥浆比重偏小。 g 吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。 h 成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。 i 成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。 预防措施： a 陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填 50cm 厚粘土，必须夯打密实。 放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密度不渗水。 b 孔内水位必须稳定地高出孔外 水位 1m 以上，泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并有备用设备，以应急需。 c 施工通道的布置离孔位一定距离。 d 根据不同土层采用不同的泥浆比重和不同的转速。 e 钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。 f 尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。 g 发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处 1m 以上，待自然沉实后再继续钻进。 （ 2）钻孔灌注桩成孔偏斜 原因分析： a 施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。 b 钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。 （ 3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。 （ 4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。 预防措施： （ 1）钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。 （ 2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。 （ 3）偏斜过大时，回填粘土，待沉积密实后再钻。 （ 4）钻孔过程中采用定位导向架对钻杆进行定位。 钻孔灌注桩孔深不足 原因分析： （ 1）孔壁坍塌，土方淤积于孔底。 （ 2）清孔不足，孔底回淤。 预防措施： （ 1）吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。 （ 2）必须二次清孔，清孔后的泥浆密度小于。 （ 3）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。 钻孔灌注桩缩孔 原因分析： （ 1）软土层受地下水位影响或周边车辆振动，开钻孔距过近。 （ 2）泥浆性能指标不佳，塑性土膨胀，造成缩孔。 预防措施： （ 1）避免成孔期间过往大型车辆和设备，控制开钻孔距应跳隔 12 棵桩基开钻或新空应在邻桩成桩 36 小时后开钻。 （ 2）采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低泥浆失水量。 （ 3）用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。 钻孔灌注桩钢筋笼上浮 原因分析： （ 1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。 （ 2）钢筋笼未采取固定措施。 预防措施： （ 1）当砼上升到接近钢筋笼下端时，放慢砼浇筑速度，减小砼面上升的动能作用。 当钢筋笼被埋入砼中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时，再按正常速度浇筑。 （ 2）浇筑砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。 导管进水 原因分析： （ 1）首批混凝土储量不足，或虽混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋 设导管底口，以至泥水从底口进入。 （ 2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中贯入。 （ 3）导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 预防措施： （ 1）将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过空压机吸出，不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除，重新灌注。 （ 2）若是第二、三种情况，拔换原管下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续 灌注混凝土，导管插入混凝土内应有足够的深度，大于 2 米。 续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内。 孔底沉渣过多 原因分析： （ 1）泥浆过稀，清孔不干净。 （ 2）清孔泥浆比重过小或清水置换。 （ 3）钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。 （ 4）清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀。 预防措施： （ 1）终孔后，钻头提离孔底 1～ 20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于 30min。 （ 2）清孔要采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换。 （ 3）钢筋笼要垂直缓放入孔；避免碰撞孔壁。 （ 4）清孔完毕立即迅速灌注混凝土。 （ 5）采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在 40～ 50cm。 （二）墩台、盖梁 砼表面产生麻面 原因分析： （ 1）模板表面粗糙或清理不干净，拆模时砼表面粘损，出现麻面。 （ 2）钢模板隔离剂不均匀或局部漏刷，砼被粘损，形成麻面。 （ 3）模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。 （ 4）砼振捣不密实，其气泡未排除，一部 分气泡停留在模板表面形成麻点。 或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近模板的地方。 预防措施： （ 1）模板表面要清理干净。 （ 2）钢模板隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。 （ 3）砼浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。 （ 4）可将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或 1： 2 水泥砂浆加 107 胶抹平。 骨料显露，颜色不匀及砂痕 原因分析： （ 1）模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；砼拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。 （ 2）模板 表面吸收色彩能力有差别；材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗色条纹，钢筋或钢模锈色污染砼表面造成颜色不匀。 （ 3）由于。