某水厂土建及设备安装工程施工组织设计

某水厂土建及设备安装工程施工组织设计内容摘要：

地质或其它原因，当建筑物在平面位置上发生位移时，应根据位移的可能情况，在其纵向和横向 上分别设置观测点和控制线，用经纬仪视准线或小角度法进行观测。 二、土方开挖及基坑支护 土方开挖 本工程的基坑拟在现状地面进行开挖，最大深度约 8m，采用机械开挖、人工修坡修底的方法施工。 开挖机械选用 CAT320 型反铲挖掘机， 8t 自卸汽车进行开挖及运输，弃土区配装载机、推土机用于弃土场的临时推运。 施工时，机械挖至基坑底面以上 50cm，然后用人工进行下层开挖，并进行修坡修底，以防机械超挖扰动基底土质、破坏桩身。 人工修边修底时首先重新测量中轴线及标高，钉上木桩，标明高程线后，即进行人工修边修底，将土方运送到 机械挖斗范围内，以减少人力运输距离、提高工效。 在坡顶外侧挖一条截水沟，以防雨水漫流冲刷边坡造成滑坡，地表水同过场内临时排水沟明渠排出场外；基槽内四侧各挖一条 30cm 30cm 的排水沟，并设集水坑，用潜水泵、潜污泵或柴油机泵抽排渗透水和地下水。 开挖施工期间，若发现地质条件与设计勘察资料不符时，及时通知监理和设计单位进行处理。 基坑支护 1 深基坑支护 本工程的进水泵房的基坑施工，须进行深基坑支护，详见深基坑支护专项方案。 2 一般基坑支护 本工程地下水丰富，为保证基坑的边坡稳定，四边的边坡大放坡自 然支护，同时，配备必要的木桩、砂袋等物资，预防坍塌、流砂时救急使用。 施工时，必须随时观察地质情况，发现地质情况与预计不符时，及时报请相关单位，以便及时根据实际地质情况进行施工方案的调整。 三、土方回填 土料选用 先利用基坑开挖土方，不足部分使用外借土源。 基坑挖出的土方，进行适当挑选后，用推土机推到施工点，并用推土机摊铺；不足部分，在场外合适地点选取土料充足、土质优良、土料一致、无杂质、无耕植土的土源，采用反铲挖掘机挖装土，自卸汽车运到施工点，用推土机摊铺。 施工参数试验 施工前，先对土料场的土样进行 抽样检验，以取得最优含水量控制范围、每层铺土厚度、压实遍数等施工参数。 压实施工参数计算 填土时严格按试验取得的施工参数控制每层铺土厚度、压实遍数和土料含水量等施工参数。 当土料含水量大于最优含水量时，采用翻松、凉晒、风干等方法进行降低，如含水量小于最优含水量，要进行洒水湿润，使含水量适当提高。 碾压 填方施工从场内最低处开始，水平分层整片回填碾压，分段接缝处作成 1:2的斜坡，碾迹重迭 ，上、下层错缝大于。 每层推土机铺料时，应低速行驶 3 遍，使表面平整并稍有密实度，以防压路机滚子下陷，影 响填土压实的均匀性及密实度，碾压时，压路机的行驶速度控制在 2KM/h 以内，以保证压实效果。 边缘宽填 50cm；碾压时，从填区的两侧逐渐向中间碾压，每次碾压轮迹重迭 15～ 20cm，以免漏压，轮子的下沉量以不超过 1～ 2cm 为度；每压完一层后，用推土机将表面拉毛，土层表面太干时，应进行洒水湿润后，再继续回填，以保证上、下层接口良好。 回填区碾压成结构周边稍高、外围稍低，以利排水。 每一层碾压完后，按规定进行抽样检验，达到密实度后方能进行上层的土料铺填。 四、人工挖孔桩施工 1 工艺流程 工艺流程：测定桩孔位置――人 工挖孔至 2M 深――桩机就位――成孔――清孔――安装钢筋笼――二次清孔――浇筑混凝土――成桩 2 施工测量 （ 1）对测量仪器进行精度标定和检校。 （ 2）对交付的桩位和水准基点及其测量资料进行核查。 （ 3）建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算。 （）进行高程测量和施工放样。 、施工放样的主要内容有： （ 1）纵横向轴线的确定； （ 2）桩基础的桩位放样； 测量过程中应注意的问题：（ 1）测量控制点的埋设必须保证稳定、可靠。 （ 2）测量控制点包括：交给的桩、水准点，施工单位线路复测加密控制点、水准点；（ 3）测量控制 点的埋设地点必须远离施工现场，不能受到现场施工的干扰，并且要有保护措施。 （ 4）等，采用混凝土包木桩或混凝土铁心，但要随放随用，不作长期测量的依据。 （ 5）在进行施工测量前，必须对测量控制点进行检查。 （ 6）必须对测量控制点作定期和经常性的检查，发现问题及时纠正，避免给工程施工造成不良影响。 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，确保桩位准确无误。 在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水头，高出地下水位或施工水位 2m 以上，以保持孔壁稳固。 冲击成孔注意事项： a、开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小 冲程（ ）反复冲击造浆，必要时添加黄土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻； b、正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。 c、不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过 6m； d、成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动； e、钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求。 f、岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和额度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以 减少岩石的重复破碎。 施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。 水头控制一般以高出地下水位 左右为宜。 采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外水面有 的固定高差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。 （ 3）钢筋笼制安 清孔完毕，经检查孔深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行钢筋笼施工。 钢筋笼在集中分节预制，设专人负责，确保钢筋骨架的几何尺寸和绑扎质量。 为保证在运输过程中不变形，钢筋笼内用十字支撑加固。 钢筋笼用吊车吊入孔内，在孔口对焊接长，并保持上下节在一条 轴线上。 钢筋笼下到设计标高后，用悬挂器将其与护筒或平台连接牢固，防止钢筋笼发生掉笼或浮笼现象。 钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁混凝土保护屋的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。 钢筋笼安装完毕，进行二次清孔。 清孔后泥浆性能指针报现场监理工程师验收。 （ 4）混凝土浇筑 桩基混凝土采用商品混凝土，现场配备混凝土搅拌机。 钢筋笼就位固定好后，开始浇筑混凝土，每桩应一次浇筑至桩顶标高。 如商品混凝土供应不足或每桩留下少数混凝土采取现场搅拌混凝土进行浇筑。 （ 5）水下浇筑混凝土 下灌注导管后，二次清孔，确保孔底沉渣厚 度符合规范要求。 1）对灌注导管要检查其圆满度，垂直度及其连接密封性，按期对导管进行水封试验。 2）下入孔内导管的底部距孔底 300500mm，并做好记录。 3）隔水塞用和导管口径相符的皮球。 保证足够的初灌量，保证埋深，连贯灌注时埋深 26m，灌注诮连续进行。 4）派专要测量导管的埋入深度，并做好记录。 灌注混凝土过程中，要经常探测混凝土面上升高度，检查埋管深度。 混凝土上升到骨架底口 4m 以上时，再提升导管，使导管底口高于钢筋笼骨架底部 2m 以上，可以恢复灌注速度，保持正常的埋管深度，灌注接近桩顶 时，要保持足够的导管高度，采用接入短导管等措施，水下混凝土灌注面高出桩顶设计高程 （此高度是根据该地层裂隙发育等情况暂定，具体由设计、监理及业主方确定），以便清除浮浆，确保混凝土桩身质量。 拆除导管之前测量混凝土面高程，以保证灌注混凝土达到设计高程。 5）导管提升应保持居中，防止挂碰钢筋笼，拆下的导管要及时冲清干净。 6）灌注混凝土时弃盈系数控制在。 根据试桩混凝土充盈系数为 ，但此地层灌注混凝土时充盈系数可能会大于 ，超出部分的混凝土应由甲方及监理签证认可。 7）接近桩顶时，由 于导管内混凝土高度减少，压力降低，管外泥浆稠度比重增加，出现灌注困难，应提高漏斗高度。 8）混凝土灌注完成时，适时拔出护筒，并做好孔内防护，防止发生意外事故。 （ 6）溶洞的处理方法 根据本工程岩土勘察资料及施工勘察资料，遇有溶洞的桩，用 23 台 CZ30型冲击钻机，钻孔施工有溶洞的桩。 遇有溶洞时，此时钻机的泥浆水位会有所变化，检查钻机的泥浆水位。 及时向孔内补水，保持孔内水头高度。 向孔内投放散碎粘土（或粘土球）及块石，及时冲击回填溶洞口且保持孔底一定高度内的泥浆，相对密度为 左右，以利形成一个良 好的泥浆护壁和悬浮泥浆的能力。 遇到大的溶洞可加快投石及粘土继续冲孔，否则应立即停止冲击。 大量抛石及粘土回填至溶洞位置 23m 以上左右，重新进行冲孔。 五、钢筋工程 材料进场与保管 钢筋进场必须具有质保书和出厂合格证。 每一批每一种规格都必须抽样做抗拉和冷弯试验，经试验合格后的钢筋才能使用；钢筋进场后在堆场进行堆放，在钢筋堆放时应垫高，避免接触泥污；使用前应先除锈，保持洁净。 本工程中钢筋混凝土结构所用的国产钢筋必须符合国家有关标准的规定和设计要求。 钢筋必须按批量进货，每批钢材出厂质量证明书或试验书齐全， 钢筋表面不得有裂缝、结疤和折叠。 每捆 盘 钢筋应有明确标志，且与出厂检验报告及出厂单相符，钢筋进场检验内容包括查验标志，外表观察，并在此基础上，再按规范要求的批量见证取样后做力学性能试验，合格后方可用于施工。 钢筋加工制作 1 加工前先做好下料表，根据下料表在钢筋厂加工，加工好的钢筋应按不同规格、不同型式分别堆放整齐， 防止弯曲、变形，加工时其加工工艺应符合设计和规范要求。 2 钢筋在加工过程中，如若发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，应根据现行国家标准进行化学分析检验，确保质量达到设计 和规范要求。 3 根据现场实际情况，钢筋Φ 16 以上采用电弧焊焊接接头，接头位置按 50%错开，Φ 14 以下钢筋除设计有要求外一般采用搭接接头，接头位置按 25%错开；在钢筋厂内施焊时采用闪光对焊方式，在施工面施焊时采用手工电焊，并按规范要求分别抽样试验；焊工须持证上岗；对焊前先清除钢筋端头 15cm 范围内的铁锈，污泥等；钢筋端头有弯曲，应予调直或切除；。