某机组技改工程框架护坡喷锚支护工程投标书

某机组技改工程框架护坡喷锚支护工程投标书内容摘要：

用分块段自下而上绑扎框架钢筋及支模板浇筑框架，混凝 土集中搅拌，用人工及升降架送至各浇筑点。 进行框架护坡前，应将坡面上的堆渣（杂物）予以清除。 根据放样结果，进行框架掏槽。 框架嵌槽宽 20 cm， 深 10cm。 按设计砂浆锚杆应露出槽底 25cm，以便与框架内钢筋焊接。 嵌槽及砂浆锚杆施工完毕后，应将嵌槽内的杂物予以清除，经工程师验收合格后，方可进行框架内钢筋的绑扎。 框架内钢筋的混凝土保护层厚度为 3cm。 框架内钢筋必须按设计图纸的标注进行下料，钢筋绑扎必须符合《混凝土结构设计规范》（ GB500102020）及有关施工规 范的要求。 钢筋绑扎完结，经工程师验收合格后，方可进行框架的混凝土浇注。 (1) 采用质量达标，规格符合设计要求的钢筋，并具备出厂合格证明及现场见证取样抽检合格报告，表面不锈蚀，无油污。 (2) 使用盘圆钢筋应进行冷拉调直处理，调直时Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于 4%；Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于 1%。 (3) 钢筋的下料长度及加工形状必须符合设计要求。 Ⅰ级钢筋末端面作 180 度弯钩，其圆弧弯曲直径 D 不应小于钢筋直径 d 的 倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径 d 的 3 倍；用于轻骨料混凝土结构时，其弯曲直径 d 不应小 于钢筋直径 d 的 倍。 Ⅱ级钢筋末端需作 90 度或 135 度弯折时，弯曲直径 d 不宜小于钢筋直径 d 的 4 倍。 (4) 钢筋绑扎安装应严格按设计要求制作，其间距及形状误差为：网的长、宽177。 10mm，网眼尺寸177。 20mm，骨架的宽度和高度177。 5mm，箍筋间距177。 20mm，受力钢筋间距177。 10mm，受力钢筋排距177。 5mm。 钢筋焊接长度为 10 d，绑扎钢筋搭接长度＞ 35d。 弯钩长度为 d。 锚杆与框架内主筋焊为一体。 (5) 钢筋安装位置、标高等应符合设计要求，确保位置准确及钢筋保护层厚度。 框架内钢筋的混凝土保护层厚度为 3cm， 为了保证混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间设置强度不低于结构物设计强度的砼垫块。 垫块内埋设铁丝并与钢筋扎紧，垫块位置相互错开。 在多排钢筋之间，绑扎短钢筋支撑以保持相互位置。 采用组合钢模板支模，模板支撑采用钢管脚手架或小园木。 (1) 安装模板前先复查基槽底面标高、中心线位置及开挖断面尺寸。 (2) 支模时应按测放的边线拉通线，模板校正后用斜撑支牢，间距 600～ 800mm，上口加设搭头支撑。 模板标高及断面规格，轴线位置等必须符合设计要求。 混凝土制备 (1) 使用的砂、石、水泥等原 材料应按规定进行现场见证取样抽检，质量符合有关规范要求，并经监理工程师批准。 (2) 砼配合比必须通过试验确定，由具备 CMA 计量认证资格的单位出具混凝土配合比试验报告资料。 (3) 严格按配合比控制施工配料，入搅拌和量不应超过厂家所规定的拌和容量的10%，水泥、混合材料和骨料均以重量计，水可按重量折算成体积，其称量误差不应超过规定值，水泥、掺合料误差177。 2%，水误差177。 1%。 上料顺序为石子 水泥 砂，搅拌的混凝土必须满足施工对塌落度及和易性的要求，搅拌时间不宜小于 90 秒。 浇筑中按规定提取混凝土试样，并作好试 样自然养护。 运送砼应连续、均衡、快速及时地从拌和地运至浇筑地点，不应发生分离，漏浆，严重泌水及过多降低塌落度等现象。 如砼在施工点停留时间较长应在浇筑现场用铁铲进行二次拌合后方可入模。 混凝土的自由下落高度不得大于 2m，否则应设流槽、流筒等于缓降设施。 混凝土浇筑 (1) 混凝土浇筑前，应检查模板的标高、位置、尺寸、强度和刚度是否符合求，接缝是否严密，检查钢筋和预埋件的数量、直径、位置及保护层厚度等，将检查情况填入隐蔽工程检查记录，并清除模板中的杂物、积水和钢筋上的油污，浇 水湿润模板及其接触面。 必要时在模板表面涂－抹脱模剂。 (2) 分段浇筑框架混凝土。 浇筑时应由下至上，每隔 1～ 关顶模依次连续浇筑。 (3) 砼浇筑时，混凝土的自由倾落高度，对于素混凝土，倾落高度一般不宜超过 米，对于配筋较密或不便捣实的结构，最大应不超过 米，否则须用流筒浇筑。 (4) 混凝土浇筑应连续进行，分层分段捣实，当必须间歇时，须在前层混凝土凝结前将次层混凝土浇完毕。 每层混凝土的浇筑厚度不宜大于振捣器作用部分长度的 倍。 (5) 采用振捣器捣实混凝土，每一振点的振捣延续时间应以混凝 土表面呈现浮浆或不再沉落、不出现气泡为准，应避免振捣过度。 插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的 倍。 振捣器应避免碰撞模板、钢筋和预埋件，其插入下层混凝土的深度不小于 50mm。 当使用表面振捣器时，其移动间距应保持振捣器的平板能覆盖已振实部份的边缘。 (6) 浇筑混凝土过程中，须随时观察模板、支架、钢筋等变形、变位情况，发现问题须及时处理。 施工缝处理 因分段施工所留的施工缝在进行下一段浇筑前，须将施工缝表面凿毛、清洗、除 去层垢浮碴并洒水湿润后，先在表面满铺一层厚 10～ 15cm 的水泥浆（水泥：水 =:1）或与混凝土同水灰比的水泥砂浆，再开始浇筑相邻段或挡土板混凝土。 修补及整饰 拆模后如发现有缺陷，应及时进行修补。 对数量不多的小蜂窝或露石，可先用钢丝刷或压力水清洗后，用 1:2～ 1: 的水泥砂浆抹平，对蜂窝或露筋，应凿去全部薄弱混凝土层和突出的骨料，清洗后用比原标号高一级的细骨料混凝土填塞并进行捣实。 对影响结构承重性能的缺陷，要仔细研究，慎重处理。 混凝土养护 混凝土浇筑拆模成形后，为确保水泥水化作用的正常进行，避免混凝土过早蒸发或冻结，导致混凝土 强度的降低或出现缩裂、剥皮起砂等现象，混凝土浇筑后进行自然养护。 一般在气温低于 25℃时，浇筑完毕后的 12～ 18h 内开始养护，气温高于 25℃时，应在 6 小时内开始养护，洒水养护时间不小于 7 昼夜。 挂网钢筋制安 挂网钢筋必须经调直处理，清除表面污锈； 挂挂钢筋网前，先在坡面上喷射一层混凝土，钢筋与壁面的间隙宜为 30mm； 坡面挂网钢筋为Ф ，网筋间距为 200179。 200mm，误差不小于 10mm，网筋保护层厚度为 30mm。 与锚杆交接处焊接牢固，网筋与网筋交汇处必 须绑扎，钢筋搭接长度不小于 35d； 喷射混凝土时钢筋不得发生颤动，如系统锚杆过稀，可增加短锚杆固定钢筋网。 砼面喷射 设备要求 采用干法喷射机喷面。 喷射机生产能力（混合料）为 3～ 5m3 /h,允许输送的骨料最大粒径 25 mm；输送距离（混合料）为 ,水平不小于 100m，垂直不小于 30m；输料管应能承受 以上的压力，并具有良好的耐磨性能；供水设备应能保证喷头处的水压为 ～。 配料要求 (1) 喷射混凝土配合比、强度等 级应经试验，达到设计要求后，经工程师批准方可使用。 （ 2）水泥应符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（ GB17585）中有关普通硅酸盐水泥的要求，并现场进行抽样检查。 不得使用受潮、结块的水泥。 (3) 用于喷混凝土的骨料，应采用坚硬耐久的中砂或细砂，细度模数宜大于 , 使用前要严格过筛 ,砂的含泥量控制在 1%以下，且无泥块和其它杂质；含水率宜控制在5～ 7%；石子粒径不宜大于 15mm，骨料应质地坚硬、清洁、级配良好。 (4) 拌制和养护混凝土的水质应清洁、无杂质，符合一般混凝土用水标准，不得采用污 水及 PH 值小于 4 的酸性水和含硫酸盐 SO42计算超过水重 1%的水。 (5) 为加速喷射混凝土的凝结固化过程，提高喷射混凝土用于潮湿含水岩面的适应性，宜在喷射混凝土中掺入质量好、未受潮、对喷混凝土强度和收缩影响小的速凝剂。 使用前应根据所用水泥的性能、施工温度等按速凝剂出厂说明书的要求进行净浆凝结试验，决定最佳掺量。 (6) 严格按设计强度进行砂石及水泥配料。 粗骨料最大粒径不宜大于 12mm，水泥与砂、石之重量比宜为 :～ ： 0，水灰比控制在 ～ 之间，砂率宜为 50%～ 60%。 砼配制标号为：配料误差为：水泥和速凝剂177。 2%，砂、石为177。 3%。 砂浆要按设计要求标号拌合均匀，严防石块杂物混入，并随拌随用，不得超过初凝时间。 水泥砂浆强度等级不低于 M20。 混合料拌制 （ 1）采用容量小于 400L 的强制式搅拌机时，搅拌时间不得于 120S； （ 2）采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于 3 次； （ 3）混合料掺有外加剂时或外掺料时，搅拌时间应适当延长； （ 4）混合料在运输、存放过程中，应严防淋、滴水及大块 等杂物混入，装入喷射机前应过筛。 干混合料掺速凝剂后，存放时间不应超过 20min。 喷射准备 喷射前，应按下列要求做好喷射作业区的清理工作： （ 1）施工前应认真检查验收喷混凝土区域的轮廓尺寸是否符合设计要求，对欠挖和起伏差不合规定的部位，必须进行处理。 （ 2）清除受喷面的危石、废渣，岩体中夹泥、松软破碎带先挖去表面部份，并用高压风吹净浮物。 大面积的光滑表面、裂隙面，必须凿毛。 （ 3）不良地质地段和渗水部位应先处理好，才能喷射。 （ 4）喷射前应先用高压风、水将岩面冲洗干净，对遇水易潮解、泥化的岩层 ，则应用高压风清扫岩面，以防岩体产生塌滑。 冲洗时间最好在施喷前一小时进行，使受喷面保持湿润状态。 （ 5）对有碍喷射作业的设施应清除，不能拆除的要做好防护措施。 对预留孔洞、预埋件应保护好。 （ 6）设置控制喷混凝土厚度的标记（每 5～ 10m 设一点）。 （ 7）喷射前，应对对作业区内照明、电气、压风机、喷射机、水、风管路及电路等进行全面的安全运行检查和试运转，确保安全可靠后方可正式进入喷射工作。 喷射作业 （ 1） 喷射作业分段分片分段依次进行，喷射顺序为自下而上； （ 2）喷混凝土应分层进行，每层厚度不超 过 50mm，且每层喷混凝土应在前一层终 凝前进行；若终凝后一小时以上再次喷射，则需用高压风、水冲洗前一层喷混凝土表面。 （ 3）作业开设时，先送风，后开机，再给料；结束时，应待料喷完后，再关风； （ 4） 向喷料机供料应连续均匀；机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料； （ 5）开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调节喷射角度，以保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性。 喷射中，应使喷射方向尽可能垂直于喷射面，喷嘴与喷面距离为 ～ 之间，确保砼面喷射的均匀密实。 在钢筋周围喷混凝土时，喷嘴应更近一些，方向 也应略偏，以便埋住钢筋，并填满钢筋与岩面之间的空隙。 （ 6）喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光华，无干斑或滑移流淌现象，保证混凝土厚度及质量 ， ； （ 7） 喷射作业中，发现脱落的混凝土或碎石被钢筋网卡住时，应及时清除进行补喷 (8) 程中应防止回弹混凝土进入已完成的喷层中。 回弹的混凝土不能再使用，且必须从工作面上清除，并采取安全措施防止回弹混凝土对人身、排水管、油毛毡条或其他措施加以引导；在指定的喷混凝土部位中应按设计图纸的要求预留排水孔。 喷砼坡面防护 （ 1） 喷层终凝 2 小时后 应进行喷水养护，时间不得少于 240 小时，喷水次数以保持混凝土有足够的湿润状态为宜，要专人负责连续养护到规定时间。 气温低于 5℃时，不得喷水养护。 (2) 喷射作业紧跟开挖面时，混凝土终凝到下一循环放炮时间，不应小于 3h； 马道施工 马道施工按测量放线位置 ,首先开挖清理道基，然后设计规格分段支模浇筑马道混凝土。 混凝土的浇筑技术要求与框架混凝土的浇筑相同。 质量检查与验收 原材料的检查应遵守下列规定： （ 1）每批材料到达工地后，应进行质量检查，合格后方可使用； （ 2）喷 射混凝土的混合料和锚杆用的水泥砂将的配合比、均匀性，每工作班检查次数不得少于两次；条件变化时，应及时检查。 喷射混凝土抗压强度的检查应遵守下列规定： （ 1）喷射混凝土必须做抗压强度试验； （ 2）检查喷射混凝土抗压强度所需的试块应在工程施工中抽样制取； （ 3）喷射混凝土抗压强度标准试块可按《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（ GBJ8685）附录六所列方法进行制作。 喷射混凝土强度不符合要求时，应查明原因，采取补强措施。 喷射混凝土厚度的检查应遵守下列规定： （ 1）喷射混凝土施工中，可 插入长度比喷层厚度大 5～ 10cm 的控制标记，或用凿孔法或其它方法检查喷层厚度，如发现不符合设计要求厚度的部位立即进行补喷。 每 5～10cm 检查一个断面，均应不小于设计厚度。 如发现二点连续不合格时，则二个不合格控制点的范围内必须重喷。 （ 2）喷混凝土外观检查，应逐段进行，不满足设计要求的；如鼓皮、剥落、有蜂窝和空洞的低强度区段喷混凝土应凿除重喷。 检查锚杆质量必须做抗拔力试验。 试件数量，每 300 根锚杆必须抽样一组，设计变更或材料变更时应另作一组，每组锚杆不得少于三根。 锚杆 28 天的锚固力必须满足设计要求。 同一组 锚杆的抗拔力平均值不得低于设计值，任意一根锚杆的抗拔。