换挡叉机械加工工艺规程及φ16h8孔加工夹具设计

换挡叉机械加工工艺规程及φ16h8孔加工夹具设计内容摘要：

侧面 — — — — — 0 换挡叉头部方槽底面 — — — — — 0 换挡叉头部两侧面 10 42 G 4 螺纹孔端面 10 14 G 16 孔 — — — — — 0 换挡叉脚两 端面 10 8 2 G 换挡叉脚内表面 10 R43 G 设计毛坯图 根据表 2 所得结果，绘制毛坯简图如图 2 所示。 图 2 换挡叉毛坯简图 基面的选择 精基准的选择 根据该换挡叉零件的技术要求和装配要求，选择换挡叉头右端面和叉轴孔  mm 做为精基准，零件上的很多表面都可以采用他们作基准进行加工，即遵循了 “基准统一”原则。 叉轴孔  mm 的轴线是设计基准 ，选用其做精基准定位加工换挡叉脚两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。 选用换挡叉左端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”的原则，因为该换挡叉 在轴方向的尺寸多以该端面作为设计基准；另外，由于换挡叉刚性 5 较差，受力易产生弯曲变形，为了避面在机械加工中产生加紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能做用在叉杆上。 选用换挡叉头右端面作精基准，夹紧可作用在换挡叉左端面上，加紧稳定可靠。 粗基准的选择 选择换挡叉脚两端面和内表面作为粗基 准。 根据换挡叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件个表面的加工方法，如 表 3 所示。 表 3 换挡叉各表面加工方法 加工表面 尺寸精度等 级 表面粗糙度mRa/ 加工方案 备注 换挡叉头左右端面 IT13 粗铣 表 18 换挡叉头上端面 IT13 粗铣 表 18 换挡叉头部方槽 IT13 粗铣 — 精铣 表 18 16 孔 IT8 钻 — 拉 表 17 换挡 叉脚两端面 IT11 粗铣 — 精铣— 磨削 表 18 换挡叉脚内表面 IT10 粗铣 — 精铣 表 18 螺纹孔端面 IT13 粗铣 表 18 螺纹孔 M10 梳形铣刀铣 螺纹 表 110 制订 工艺路线 工艺路线方案一 工序 1： 粗铣换挡叉头左右两端面 工序 2：钻 16 mm 孔。 工序 3：拉 16 mm 孔至图样尺寸。 工序 4：锪 16 mm 孔处 倒角 1 45186。 工序 5： 粗铣 — 精铣 — 磨削 换挡叉脚两端面。 6 工序 6：粗铣 — 精铣换挡叉脚内表面。 工序 7：粗铣换挡叉头上端面。 工序 8：粗铣 — 精铣换挡叉头部方槽。 工序 9：粗铣 螺纹孔端面。 工序 10：钻 M10mm 底孔 Φ mm，倒角 120 ，攻螺纹 M10mm。 工序 11：钻通孔 Φ 2mm。 工序 12：清洗。 工序 13：终检。 工艺路线方案二 工序 1：粗铣换挡叉头左右两端面 工序 2：钻 16 mm 孔。 工序 3：拉 16 mm 孔至图样尺寸。 工序 4：锪 16 mm 孔处倒角 1 45186。 工序 5：粗铣换挡叉头上端面。 工序 6：粗铣 — 精铣换挡叉头部方槽。 工序 7：粗铣 — 精铣 — 磨削换挡叉脚两端面。 工序 8：粗铣 — 精铣换挡叉脚内表面。 工序 9：粗铣螺纹孔端面。 工序 10：钻 M10mm 底孔 Φ ，倒角 120 ，攻螺纹 M10mm。 工序 11：钻通孔 Φ 2mm 工序 12：清洗。 工序 13：终检。 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的 特点在于：方案一是先加工换挡叉头部两端面及Φ 16mm 孔，再加工换挡叉脚部端面及内表面，再加工换挡叉头部方槽，最后加工 M10mm 螺纹孔。 方案二是先加工换挡叉头部两端面及Φ 16mm 孔，再加工换挡叉头部方槽 ，再加工换挡叉脚部端面及内表面 ，最后加工 M10mm 螺纹孔。 显然在加工换挡叉脚部端面及内表面之后在加工换挡叉头部方槽，较易保证方槽的加工精度和形位公差，所以方案一较合理。 最终工艺路线确定 在综合考虑工序顺序安排原则的基础上，表 4 列出了换挡叉的工艺路线。 表 4 换挡叉工艺路线及定位基准、设备的选用 工序号 工序名称 机床设备 刀具 定位基准 1 同时粗铣换挡叉头左右两端面 卧式双面铣 床 面 铣刀 叉脚左侧边 2 钻 Φ 16mm 孔 钻床 麻花钻 叉脚内表面 和叉顶部侧面 7 3 拉 Φ 16mm 孔 拉床 拉刀 叉脚内表面和叉顶部侧面 4 锪 Φ 16mm 孔处倒角 1 45186。 钻床 锪钻 叉脚内表面和叉顶部侧面 5 粗铣 — 精铣换挡叉脚两端面 卧式双面铣 床 面铣刀 Φ 16mm 孔，叉头部右端面 6 粗铣 — 精铣 叉脚内侧面 立式铣床 X51 铣刀 Φ 16mm 孔，叉脚外曲面 7 粗铣换挡叉头上端面 ，并粗铣、精铣方槽 立式铣床X51 铣刀 Φ 16mm 孔，叉脚内表面 8 粗铣螺纹孔端面 立式铣床 X51 铣刀 Φ 16mm 孔，叉脚内表面 9 钻 M10mm 底孔 Φ 120 ，攻 M10mm 螺纹 四面组合钻床 麻花钻，锪钻 Φ 16mm 孔，叉脚内表面 ，叉头右端面 10 钻通孔 Φ 2mm 四面组合钻 床 麻花钻 Φ 16mm 孔，叉脚内表面 11 去毛刺 钳工台 平锉 12 中检 13 热处理 — 换挡叉脚两侧面和方槽两侧面高频淬火 淬火机等 14 校正换挡叉脚 钳工台 手锤 15 磨削换挡叉脚两 端面 平面磨床M7120A 砂轮 Φ 16mm 孔，叉头部右端面 16 清洗 清洗机 17 终检 确定切削用量及基本工时 切削用量的计算 工序 1：同时粗铣换挡叉头左右两端面。 该工序就一个工步，即同时粗铣换挡叉头左右两个端面。 （ 1） 背吃刀量的确定 )( pa mm （ 2）进给量的确定 由表 57，按机床功率 5~10kW。