无损检测管理制度文件

无损检测管理制度文件内容摘要：

上进行正常探伤。 测量至少 10 支钢管两端的剩磁，都应小于 20 高斯。 在钢管探伤过程中， 信号未超过 报警 电平的 钢管 判为经 漏磁 探伤合格，若 超过 报警 电平 ，则判定 为有缺陷，并判定 缺陷类型及位置，并在钢管上作好标记。 探伤不合格的钢管经处理后应重新探伤，重探合格的应判为合格，重探不合格的钢管应降级或判废。 连 续探伤时， 不超过 4 个小时均要用样管校验设备，若在重新校验时 人工伤不报警 ，则应重新调整设备并对 从上次校验后所 探钢管重探。 同时应检查喷枪的工作情况，若发现喷枪工作不正常， 则应 清洗或维修喷枪 并对已探之钢管重探。 对校验情况和喷枪工作情况应做好记录。 三、 电磁声探伤工艺控制要点 1． 样管准备 对比试样 应 选取和被检 产品具有 相同 的公称尺寸 、 表面状况 、热处理状态 ，并具有相似的声学性能和电磁特性 的 材料 制作。 样管上的人工槽伤应根据产品标准中要求的探伤等级制作，制作方法参照 GB/T57772020《无缝钢管超声波探伤检验方法》 中的规定制作。 18 2． 设备调整、样管调试 根据被检钢管规格选用适当的探头和探头座。 调整好探头高度和压轮高度和角度。 根据 被检钢管 规格选择适当的探伤速度和旋转速度，计算螺距并测量实际螺距，确保探伤覆盖率在 100%以上。 在此速度下运行样管，调节磁化电流、 激励频率、报警闸门起始位置及宽度、报警电平幅度、增益等参数，使样管上的人工伤信号满足YB/T4082《钢管自动超声探伤系统综合性能测定方法》的要求。 带有喷枪的设备应检查喷枪的工作情况，保证喷标的准确性。 3． 探伤 在 的基础上提高 2dB 以上进行正常探伤。 在钢管探伤过程中， 信号未超过 报警 电平（仪器未报警）的 钢管判为经 电磁声 探伤合格，若 超过 报警 电平仪器报警， 则判定 为有缺陷，并判定 缺陷类型及位置，并在钢管上作好标记。 探伤不合格的钢管经处理后应重新探伤，重探合格的应判为合格，重探不合格的钢管应降级或判废。 连续探伤时， 不超过 4 个小时均要用样管校验设备，若在重新校验时人工伤不报警 ，则应重新调整设备并对 从上次校验后所 探钢管重探。 带有喷枪的设备应同时检查喷枪的工作情况，若发现喷枪工作不正常，则应 清洗或维修喷枪 并对已探之钢管重探。 对校验情况和喷枪工作情况应做好记录。 四、 压电超声探伤工艺控制要点 1． 对比试样 准备 对比试样 应 选取和被检 产品具有 相同 的公称尺寸 、 表面状况 、热处理状态 ，并具有相似的声学性能 的 材 料 制作。 样管上的人工槽伤应根据产品标准中要求的探伤等级制作，制作方法按照 GB/T57772020《无缝钢管超声波探伤检验方法》或 ASTM E213 中的规定制作。 样棒 上的人工槽伤 与横孔 应根据产品标准中要求的探伤等级制作，或 横孔 按照 GB/T4162《 锻轧钢棒超声检测方法 》 中的 B 级制作。 外表面纵向人工槽伤按照 GB/T83612020《冷拉圆钢表面超声波探伤方法》中的 E 级制作。 2． 设备调整、 对比试样 调试 根据被检 产品 规格选用适当的导套。 导套内径比 被检产品 外径大13mm。 调整好主机高度和夹送辊（压轮）高度。 （ 包括喷枪和 编码器高度）。 根据 被检 产品 规格选择适当的探伤速度和旋转速度，确保探伤覆盖率在 100%以上。 棒材 、 100 分厂超声探伤静态调试 对比试样 ，调节水程距离、探头角度、探头偏移量、内外伤报警闸门起始位置及宽度、报警电平幅度、增益等参数，使所有人工伤都能稳定报警； 管加工分厂超声探伤静态调试样管，根据探伤需要进行探头平衡，调节探靴压下量、内外伤闸门起始位置及宽度、主增益、闸门增益等19 参数，使所有人工伤均能稳定报警。 按设定速度运行 对比试样 ，使 试样 上的人工伤信号满足 YB/T4082《钢管自动超声探伤系统综合性能测定方法》的要求。 带有喷枪的设备应检查喷枪的工作情况，保证喷标的准确性。 3． 探伤 在 的基础上提高 2dB 以上进行正常探伤。 在 产品 探伤过程中， 信号未超过 报警 电平（仪器未报警）的 产品 判为经 超声 探伤合格，若 超过 报警 电平 （ 仪器报警 ） ， 则判定 为有缺陷，并判定 缺陷类型及位置，并在 产品 上作好标记。 探伤不合格的 产品经处理后应重新探伤，重探合格的应判为合格，重探不合格的产品 应降级或判废。 连续探伤时， 不超过 4 个小时均要用 对比试样 校验设备，若在重新校验时 人工伤不报警 ，则应重新调整设备并对 从上次校验后所 探 产品 重探。 带有喷枪的设备应同时检查喷枪的工作情况，若发现喷枪工作不正常， 则应 清洗喷枪 并对已探之 产品 重探。 对校验情况和喷枪工作情况应做好记录。 五、 超声测厚工艺控制要点 管加工分厂测厚工艺 ，开耦合水，以合适旋转速度启动探靴旋转，将钢管管体停在主机内，探靴压下。 1 和闸门 2 的起始位置、闸门宽度、禁止触发长度、主增益、 TCG 增益等参数。 闸 门 1 应在界面波之前起始，刚好在 2次回波之前结束，闸门 2 应覆盖 1 次回波 2 次回波，结束位置应在 2次与 3 次回波之间，禁止触发长度结束位置应在 2 次回波之前，调节TCG 增益，保证闸门 1 和 2 都能稳定触发。 启用峰值锁定功能，观察各壁厚通道上、下限检测是否稳定。 ，超出壁厚上、下限值的即为壁厚超差，没有超出的即 为 合格。 ： v RPMn  ，其中 n—— 探头个数， RPM—— 主机转速， v—— 钢管前进速度。 六、 磁粉探伤工艺控制要点 1． 磁 悬 液磁粉浓度测量 荧光磁粉浓度应在 ，不低于。 白磁粉浓度应在 ，不低于。 2． 光强测量 荧光磁粉探伤的暗室中 产品表面上最小 紫外线 强度应为 1000μ W/cm2，可见光强度应在 20Lux 以下。 白磁粉探伤时的可见光强度应在 500Lux 以上。 3． 贴片测试 在探伤前应进行贴片测试，将磁粉测试试片紧密贴在 产品 表面，然后进行磁化、喷淋，再观察贴片，若贴片上清晰显示磁痕，则可进行正常探20 伤，否则应从新调节磁化强度再做贴片 测试至贴片上清晰显示磁痕。 4． 剩磁测量 对探伤后的产品 应进行剩磁测量，剩磁应不超过 20 高 斯。 探伤国家标准与国外标准的使用规范 为明确探伤国家标准与国外标准的共同性与差异性，便于有关人员正确掌握、使用国内外探伤标准，特制定本规范： 一、 涡流标准 GB/T77352020《钢管涡流探伤检验方法》是修改采用 ISO 1089322020《 用于缺陷探测的无缝和焊接钢管 (埋弧焊除外 )自动涡流检测 》，其两者的技术性差异仅仅是引用文件不同以及 GB/T77352020 在探伤原理、探伤设备、人工缺陷的计量几方面比 ISO 1089322020 有些增加。 人工试样的等级是完全一致的， GB/T77352020 的 B 级、 A级对应的就是 ISO9304： 1989 的 L2 级、 L4 级。 ISO 10893120欧盟标准 EN 102461:199英国标准 BS EN102461： 1996 、德国标准 DIN EN 102461:1996《钢管无损检测 第 1 部分：验证无缝和焊接（埋弧焊除外）铁磁性钢管液压密实性的自动电磁检测》采用钻孔时的级别同 GB/T77352020 的A 级 钻孔一致；采用刻槽时的级别同 GB/T77352020 的 A 级刻槽一致。 欧盟标准 EN 102463:199英国 BS EN 102463:199德国 DIN EN 102463:1999《钢管无损检测 第 3 部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管自动涡流检测》采用钻孔时的 E4 级别同 GB/T77352020 的 A 级钻孔一致，采用钻孔时的 E E E3级别同GB/T77352020 的 B 级钻孔有较大差异。 采用刻槽时的 E E4 级别同 GB/T77352020的 B、 A 级刻槽一致。 GB/T77352020 的 B 级钻孔能够完全满足德国钢铁行业标准 SEP1925《钢管紧密实度的涡流试验》中采用钻孔时的级别要求。 日本工业标准 JIS G05832020《采用环形线圈技术的钢管涡流检测》采用钻孔时的L L4 级别同 GB/T77352020 的 B、 A 级钻孔一致；采用钻孔时的 EU、 EV、 EW、 EX、EY、 EZ 级别与 GB/T 77352020 的 B、 A 级钻孔相差较大。 采用刻槽时的 EU、 EV、 EW、EX、 EY、 EZ 级别比 GB/T 77352020 的 B、 A 级要松。 美国标准 ASTM E30995《钢管磁饱和涡流检测规范》 采用钻孔为φ 与 GB/T 77352020 的 B、 A 级钻孔规定不一样，采用刻槽时的 10%、 %、 20%级别能够用GB/T77352020 的 B、 A 级刻槽代替。 GB/T 112602020《 圆钢涡流探伤方法 标准 》 代 替 GB/T 112601996《圆钢穿过式涡流探伤检验方法 》和 GB/T 179901999《圆钢点式 (线圈 )涡流探伤检验方法》 ,人工槽有 13 个等级，质量等级 11 完全能够满足 JIS G05682020 中的、 、 、 、 、 、 要求。 相比 JIS G05682020， GB/T 112602020 钢棒探伤的人工伤还可采取钻孔形式（穿过式涡流）。 日本工业标准 JIS G05682020《采用环形线圈技术的钢制品涡流检测方法》以1989 年第 1 版发型的 ISO9304 的版本为基础将其对应的技术进行了修改，增加了对应要求 中钢线， 线材，以及圆钢的适用范围。 GB/T 179901999 人工槽 等级 、 、21 、 、 、 完全能够满足 JIS G05682020 中的 、 、 、 、 要求。 表一： 国内外涡流探伤标准人工试样等级对照表 通孔 矩形槽 GB/T7735 B A B（ 5%S） A（ %S） SEP1925 √ ISO108931 √ %S ISO108932 E1H、 E2H、 E3H E4H E2（ 5%S） E3（ 10%S） E4（ %S） E5（ 15%S） EN 102461 √ %S BS EN 102461 √ %S DIN EN 102461 √ %S EN 102463 E E E3 E4 E2（ 5%S） E3（ 10%S） E4(%S） E5 （ 15%S） BS EN 102463 E E E3 E4 E2（ 5%S） E3（ 10%S） E4(%S） E5 （ 15%S） DIN EN 102463 E E E3 E4 E2（ 5%S） E3（ 10%S） E4(%S） E5 （ 15%S） JIS G0583 EU（ ）、 EV ()、EW ()、 EX ()、 EY ()、 EZ () EU（ N15）、 EV（ N20）、EW（ N25）、 EX（ N30）、EY（ N40）、 EZ（ N50） ASTM E309 孔径的取值范围通常为公称壁厚的 20%～ 50%，φ 尺寸被广泛应用于钢管制造工业标准中 10%S %S 20%S 单位： mm 矩形槽 GB/T11260 1(0.05) 2(0.07) 3(0.10) 4(0.15) 5(0.20) 6(0.25) 7(0.30) 8(0.40) 9(0.60) 10(0.80) 11(1.00) 12(1.20) 13(1.50) JIS G0568 / / N0.1 / N0.2 / N0.3 N0.4 N0.6 N0.8 N1.0 / / 二、 超声标准 GB/T57772020《无缝钢管超声波探伤检验方法》是修改采用 ISO 10893102020《 用于纵向和横向缺陷探测的无缝和焊接钢管（埋弧焊除外）自动全周边超声波检测 》，其两者的技术性没有本质差异。 人工试样的等级在 GB/T57772020 中考虑中国国情增加了 级。 欧盟标准 EN 102466:199英国 BS EN 102466:20德国标准 DIN EN 102466:2020《钢管无损检测 第 6 部分：无缝钢管横向缺欠自动全周向超声检测》、欧盟标准 EN 102467:199英国 BS。