人工挖孔嵌岩桩专项施工方案4

人工挖孔嵌岩桩专项施工方案4内容摘要：

筋对孔底做品字型探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，继续进行挖掘；（5）、认真留意孔内一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，停止作业并迅速撤离；（6）、当桩孔挖深至5m以下时，防护罩用钢（木）板或密眼钢筋（丝）网做成；在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止挖土注意安全；若遇起吊大块石时，孔内作业人员应全部撤离至地面后才能起吊。 终孔验收 当孔桩掘进至强、弱风化地质分界线或者设计深度时，按照设计总说明及施工验收规范要求，请监理、勘测院及设计院组织验收专题会议，确认基底地质岩石芯样试验报告及审批进入下一道工序施工。 每根桩在弱风化部位取三组芯样，地基承载力试验合格及挖孔记录显示嵌岩深度满足设计要求并自检合格后，报监理、地勘、设计单位签证验收，验收签证内容包含桩孔轴线偏差、几何尺寸、垂直度、标高等相关参数，桩孔轴线偏差控制在20mm以内，几何尺寸大于设计值，桩孔垂直度≤%，桩长≥设计值。 验收合格后该桩可以终孔。 终孔后孔底立即采用M10水泥砂浆抹面，厚10mm，避免桩孔暴露风化影响桩基承载力。 钢筋笼 在现场设置钢筋笼制安工棚，工棚面积及设置部位应满足施工所需长度、宽度及备料、操作平台、半成品存放的需要，并不得干扰其他工序施工或占用其场地。 制安场地应平整，以保证钢筋笼的制作精度。 按照设计及规范要求，钢筋笼主筋全部采用搭接焊连接，焊接长度不小于10d，加劲箍、限位钢筋及箍筋接长采用焊接，其余钢筋采用绑扎连接。 钢筋笼下料前进行技术交底，详细说明下料尺寸、钢筋连接及弯制要求，严格设计要求及操作规程。 钢筋笼骨架长度误差177。 10mm，保护层厚度误差177。 10mm，钢筋连接符合技术规范要求。 钢筋笼采用钻机或汽车吊吊装入孔，考虑到钻机起吊能力和工作面狭窄等限制，钢筋笼分段制作，每节长度不超过10米，在钢筋笼上部的1/3长度处对称设置两个吊放点，防止钢筋笼起吊过程中发生扭转弯曲而变形。 吊放要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁；在钢筋笼下放前，按设计要求在钢筋笼上焊接限位钢筋，以保证钢筋保护层厚度。 为了确保吊装距离并尽量减少机械操作对施工场地的干扰，吊装前选定好吊机摆放位置和旋转半径，预先将干扰范围内的围挡进行临时拆除，待吊装完毕后立即原位恢复。 吊装过程严格按照机械操作规程办理，不得随意操作，禁止野蛮施工。 两段钢筋笼在孔口进行拼接，主筋采用单面焊，焊接长度不小于10d，接头按规范要求互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50％，相邻接头的间距不小于35d，箍筋采用单面焊接，焊接长度不小于10d。 下放完毕，根据钢筋笼设计标高与孔口高差，确定吊筋长度，必要时候混凝土灌注时需采用吊钩和顶管以防止钢筋笼上浮、下沉。 按照设计对防雷接地预埋件设置要求，在钢筋笼内选取不少于2根主筋实现下部 “自然接地体”， 在所选主筋的机械连接部位设置一根不小于16mm的钢筋进行回路跨接，不得遗漏，跨接长度460mm，上下端采用双面焊，竖向焊缝长度不小于6D（D为主筋直径），焊缝厚度不小于5mm，为保证“自然接地体”能够形成一个整体，在钢筋笼上中下三个部位的环向箍筋应采用“十”字形焊接方式与主筋连接，确保接地体电阻值不超过设计限值。 所选接地引上钢筋顶部采用8mm钢筋焊接标识，确保引上正确。 按照设计要求，每个墩位至少一根桩预埋声测管。 桩基础施工时，对称埋设3根42。 声测管内壁应顺直光滑、焊接密闭，随钢筋笼吊装后两端应采用钢板等措施封闭。 灌注混凝土前再进行二次清孔，确保孔内不积水、无沉碴和淤泥，完成后请监理工程师对钢筋笼的制作与安装进行检查，经验收合格后，再进入混凝土灌注施工工序。 混凝土 （1）、在混凝土浇筑前应检查：①、输送泵及管路安装、就位和施工机具的工作情况；②、结构内外照明设备工作情况；③、对操作人员技术交底的掌握情况；④、孔内清理以及已完工序的情况；⑤、防雨淋的防护设施完成情况；⑥、防止钢筋笼上浮措施的到位情况。 （2）、混凝土的配合比按试配配合比做出混凝土试件并进行抗压弹性模量试验，所有试验按JTGE302005进行。 当做出符合要求的试拌配合比后，提出该种配合比的详细资料，包括强度、各集料的级配、混合级配、配合比、水灰比、集料水泥比及坍落度，报请监理工程师批准，该路段混凝土采用商品混凝土。 混凝土塌落度应为16cm～20cm。 （3）、混凝土的拌和与运输①、本工程所用混凝土为甲供商品混凝土。 ②、保证混凝土的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时，仍保持均匀性和规定的坍落度。 本工程采用搅拌运输车运输，运输时间不超过下表规定： 气 温（℃）有搅拌设施运输（min） 20～3060 10～1975 5～990③、用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量控制为搅拌筒几何容量的2/3。 ④、混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，进行无变动二次搅拌。 当确有必要时，可在监理单位同意下及在砼搅拌站技术人员指导下同时加水和水泥以保持其原水灰比不变进行二次搅拌。 如二次搅拌仍不符合要求，不再使用。 （4）、混凝土浇筑挖孔桩灌注混凝土前，应再次测量孔内沉渣厚度，超过要求应进行清理。 混凝土坍落度控制在12～16cm，混凝土灌注采用下导管连续分层浇筑。 浇灌过程中应分层捣实，第一次浇筑到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。 在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。 表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。 在灌注过程中，混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土。 混凝土应边灌注边插实，宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。 当渗水量过大（＞1m3/h）时，可考虑采用水下混凝土灌注法，或采用先封底后灌注的方法。 浇筑混凝土的过程中应注意检查混凝土是否离析，并下人用插入式振动器加强捣固，以保证桩身混凝土的密实，同时做好安全保障。 混凝土桩顶灌注允许误差不得超过177。 30mm。 砼试件应采用与结构相同的砼、相同的浇筑方法和养护条件。 灌注过程中发生故障时，应及时查明原因，按照监理工程师批准的方案进行处理。 桩体完整性检测按照规范及相关文件要求，每根桩均需进行桩体完整性无损检测，设计要求每个墩位至少一根桩预埋声测管，用声测法检测，该墩位其他桩采用低应变法检测。 桩基础施工时，对称埋设3根48。 声测管内壁应顺直光滑、焊接密闭，随钢筋笼吊装后两端应采用钢板等措施封闭。 按照验收规范及建设单位等相关方要求，由建设单位委托监理单位指定第三方或有法定资质的检测单位进行检测，检测报告作为支持性文件说明桩体混凝土完整性情况。 1技术保证措施（1）、施工前应测设出桩孔中心，在桩孔施工范围以外的合适位置测设出“十”字形护桩（定位桩），以便施工人员能经常检查桩位和开挖偏差。 （2）、挖孔过程中应勤测量、常检查，以保证桩孔偏差在规范规定的允许范围内。 开挖过程中详细记录每一桩每一米的地质变化情况，以便掌握桩基的实际地质资料供设计、监理判定桩基的承载能力是否满足设计要求。 （3）、钢筋骨架的制作和吊放的允许编差为：主筋间距177。 10mm；箍筋间距177。 20mm；骨架外径177。 10mm；骨架倾斜度177。 %；骨架保护层厚度177。 10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶面高程177。 20mm，骨架底面高程177。 50mm。 六、质量控制及。