房地产项目工程管理移动模架模板、砼、钢筋、预埋件、预应力管道及锚具设置施工技术交底

房地产项目工程管理移动模架模板、砼、钢筋、预埋件、预应力管道及锚具设置施工技术交底内容摘要：

㎜） 检验方法 1 支 座 板 箱梁每一端两块支座板的高差 2 尺 量 每一个支座板四角高差 1 每一支座板的十字线或相交边缘的扭转 1 支座板中心偏离设计位置 3 2 螺 栓 螺栓外露长度 ＋ 10， 0 支座螺栓中心位置 2 ⑶ 移动模架法造桥机制造整孔预应力混凝土箱梁时制梁模板尺寸允许偏差和检验方法，应符合《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设 [2020]160 号）表 的规定。 表 模板允许偏差和检验方法 序号 项 目 允许偏差 (mm) 检验方法 1 底模 横向矢距 2 拉线尺量检查 平整度 2 用 1m 靠尺测量 底模四角高差 2 水准仪 侧向弯曲 177。 2 尺量检查两侧 底模长度 177。 2 尺 量 2 外模 侧模长 177。 2 尺 量 模板高度 177。 2 尺 量 上翼缘（桥面板）内外偏离设计位置 177。 5 尺 量 腹板垂直度 每米不大于 2 吊线尺量检查 平整度 177。 2 1m 靠尺测量 3 内模 侧模长 177。 2 尺 量 模板高度 177。 2 尺 量 模板内各倒角部位尺寸 177。 2 尺 量 腹板垂直度 每米不大于 2 吊线尺量检查 平整度 177。 2 1m 靠尺测量 4 端模 预应力钢绞线预留孔道位置 偏差 177。 2 尺 量 垂直度 每米不大于 2 吊线尺量检查 模板高度 177。 2 尺 量 3) 模板的拆卸 ⑴ 内模的拆除应在箱梁顶板混凝土强度达到设计要求的强度后方能拆除，设计无规定时，可按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设 [2020]160 号）表 的规定。 表 拆除承重模板时混凝土强度要求 序号 结构类型 结构跨度（ m） 达到混凝土设计强度标 准值的百分率 (%) 1 板、拱 ＜ 2 ≥ 50 2～ 8 ≥ 75 ＞ 8 ≥ 100 2 梁 ≤ 8 ≥ 75 ＞ 8 ≥ 100 3 悬臂梁（板） ≤ 2 ≥ 75 ＞ 2 ≥ 100 ⑵ 内模模板及支架可拆散通过横隔板过人孔取出。 注意首次使用拆除前应编号并按顺序拆除，按顺序堆码、转移，按顺序、编号拼装。 ⑶ 拆除箱梁端模时，混凝土强度一般应达到 MPa，混凝土表层温度与环境温度之差不得大于 15℃，且应保证不损坏混凝土表面及棱角。 拆模后，应及时清理锚垫板处杂物，便于张拉，并对封锚混凝土接触面按规定进行凿毛处理。 ⑷ 钢箱梁侧模及钢底模为承重模板，应等简支箱梁纵向预应力张拉施工完成后解除移动模架自锁千斤顶，利用移动模架自重使模架整体下落 18cm 左右，实现整体脱模。 张拉前应拆除墩顶散模。 ⑸ 模板拆除后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，整修后备用。 七、移动模架现浇铁路简支箱梁预埋件设置 泄水孔、通风孔、挡碴墙钢筋、张拉槽口、检查梯、箱梁两端进入内室的爬梯、挡碴墙及其他桥面系结构预埋件的预埋，应根据施工设计图纸进行施工，预埋件安装时要求位置正 确。 预埋件如与梁体钢筋相碰，则适当移动梁体钢筋的位置保正预埋位置正确。 当预埋件与预应力管道相冲突时，应考虑挪动预埋件的位置，保证预应力管道的正确性，同时将预埋件要挪动的情况报设计征求同意。 八、移动模架现浇铁路简支箱梁预应力管道及锚具设置 预应力管道及锚具概述 铁路简支 箱梁采用纵向预应力和横向预应力双向预应力体系。 纵向预应力 筋 布置在腹板 和底板 内， 采用 17Φ 的高强度底松弛预应力钢绞线，采用内径 90mm 塑料波纹管成孔。 顶板横向预应力采用扁锚 3Φ 的高强度底松弛预应力 钢 绞线， 采用 60179。 19mm 塑料波纹管成孔， 沿顺桥向 以不大于 50cm 间距布置。 货运线腹板束竖向弯曲半径 R1＝ 18m。 底板束竖向弯曲半径、平面弯曲半径均为 R2＝ 5m。 预应力筋管道采用塑料波纹管成孔，其制作材料应符合 FIB 技术报告《应用于体内有粘结后张预应力的塑料波纹管》（ 2020 年 1 月版）中表 3 的要求，并附有质量保证书及合格证书。 锚具采用安徽军工集团生产的，纵向预应力采用 ATM1517 锚具，横向预应力采用ATM153 锚具。 预应力制孔及锚具安装 纵向孔道采用塑料波纹管制孔， 固定预留管道的定位网的定位 应牢固、顺直。 定位网间距不应大于 （一般曲线部分按 米布置，直线部分按 ～ 米布置） ，且孔径应大于管道外径 2～ 3mm。 接头不漏浆，管道不受损伤。 波纹管制造后，通过检验，经灌水作防渗检查，合格再安装使用。 简支箱梁横向预应力采用扁锚，其波纹管应符合设计要求。 铁路简支箱梁的预应力管道的定位钢筋施工设计图纸有要求，具体详见《纵向定位网钢筋布置图》（ 01101041C4115）和《横向定位网钢筋布置图》（ 01101041C4116）。 波纹管施工控制具体做法如下： 1) 波纹管底口点焊定 位筋（ Φ 10）； 2) 分节安装波纹管，每节波纹管长 6m， 采用专用焊接机进行焊接或是采用本身具有密封性能且带有观察管的塑料结构连接器连接， 接头处用 密封胶 密封。 3) 电焊反 “U” 形定位卡环，定位架间距在直线段为 ，曲线上为 ，根据施工需要曲线上定位钢筋可以加密。 4) 管道的制作、安装及连接必须保证质量，现场在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采取保护管道的措施，严禁因管道漏浆造成预应力管道堵塞。 5) 箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束及张拉。 6) 锚垫板可 预先安装在堵头模板上，与堵头模板一并安装。 孔口锚垫板不垂直度不得大于 1176。 7) 为防止变形或漏浆堵塞孔道，塑料波纹管与锚垫板接头用密封胶带密封防漏。 施工时，波纹管伸出断面外出口段要仔细保护，不致损坏。 8) 预应力束管道若与钢筋相碰时，应优先保证横向预应力孔道的位置正确。 9) 预留孔道位置的允许偏差和检验方法应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设 [2020]160 号）中表 的规定。 表 预留孔道位置的允许偏差和检验方法 序号 项 目 允许偏差 (mm) 检验方法 1 纵 向 距跨中 4m 范围内 6 尺量跨中 1 处 其余部位 8 尺量 1/ 3/4 跨各 1 处 2 横 向 5 尺量两端 3 竖 向 h/1000 吊线尺量 锚具必须严格按设计图纸要求进行安装，位置和角度应十分准确。 九、移动模架混凝土浇筑施工 混凝土原材料管理 水泥、矿物掺和料、粗细 骨料、外加剂及拌和水均等 混凝土原材料选择 应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设 [2020]160 号） 6 混凝土分项工程中有关内容要求。 混凝土的原材料应按技术质量要求由专人采购与管 理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。 混凝土原材料进场前，应对原材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。 经检验合格的原材料方可进场。 混凝土各种原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日前和进场日期。 骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。 混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存放。 袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，且应特别注意防潮，不得露天堆放。 混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理 台帐”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告” 编号及检验结果等。 “原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。 混凝土配合比设计 铁路简支箱梁混凝土设计强度 C50，混凝土配合比委托中铁大桥局桥研院设计，咨询总部试验室进行了平行试验，其各项性能指标均符合设计及规范要求。 混凝土配制 拌和站所使用的称料衡器应经过检验校正，精度应准确到177。 %，并在有效期内。 混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，混凝土配料应根据砂、石含水率测试结果和理论配合 比调整材料用量，提出施工配合比。 混凝土原材料每盘称量偏差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设 [2020]160 号）表 中的规定。 表 原材料每盘称量允许偏差 序号 原 材 料 名 称 允许偏差（ %） 1 水泥、矿物掺和料 177。 1 2 粗、细骨料 177。 2 3 水、外加剂 177。 1 混凝土搅拌 混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强制式搅拌机搅拌。 拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。 必须严格控制用水量，确保符合设 计的水胶比，砂石中的含水量应仔细测定， 并从用水量中扣除 ，且根据施工过程中的晴雨情况，及时测定砂石含水率，及时调整施工配合比，确保施工配合比与设计配合比拌制的混凝土相一致。 混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。 拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不应高于 80℃，混凝土的入模温度不宜低于 8℃；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料用凉水冲洗或加入冰块降低砂石料温度，从而降低混凝土拌和温度措施，进而达到控制混凝土的入模温度在30℃左右的要求。 混凝土每盘搅拌时间应 大于 2min。 混凝土运输 混凝土运输设备应能保证浇注工作连续进行，砼通过搅拌车→混凝土泵→布料机→浇注，混凝土在运输过程中，要采取措施减少坍落度的损失（如夏季用草袋包裹，并浇水降温），防止混凝土出现离析、假凝现象。 严禁在运输途中向混凝土内加水。 采用混凝土泵运送混凝土时 ,应按照《泵送混凝土施工技术规程》（ JGJ/T1095）的 规定进行施工外，还应注意在满足泵送工艺的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土产生离析。 混凝土搅拌车运送混凝土到现场后，采用混凝土泵连接布料机直接输送到浇注部位。 混凝 土泵启动后，先泵送适量水湿润输送泵管道。 混凝土开始泵送时应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。 泵送速度，应先慢后快，逐步加速。 同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。 混凝土泵送应连续进行，必要时，甚至可以采用降低泵送速度以维持连续性。 混凝土输送完毕应对混凝土泵进行清洗。 布料机正常下料时应根据浇注部位人工转动布料机的回转支承，将砼送到浇注部位。 混凝土浇筑 1) 浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇注。 模板 内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。 模板如支撑不牢，应进行加固处理。 模板如有缝隙，应填塞严密。 适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。 2) 混凝土在混凝土工厂集中拌制，混凝土要满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。 3) 混凝土用混凝土输送泵泵送至待浇梁体经两台布料机下料，同时对称浇筑。 在浇注过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。 4) 采取措施控制混凝土入模温度，气温高时在 30℃左右。 气温高时选择室外气温较低时浇注混凝土；混凝土冬季最低入模温 度 10℃，选择室外气温较高时浇注混凝土。 5) 混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。 6) 混凝土浇筑顺序：从简支箱梁两端向跨中按水平分层、斜向分段依次浇筑，先浇注两侧腹板范围内底板，再浇注底板，然后浇注腹板，最后浇注顶板。 浇筑混凝土时按箱梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于 ，每层浇筑厚度不超过 30cm。 7) 在混凝土浇筑过程中，混凝土入模高度以不 发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过 2m，超过 2m 下料要设串筒，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过 1m。 8) 混凝土入模时要下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。 梁体混凝土采用插入式的振动器振捣，派有经验的混凝土工负责，操作插入式振动器时宜快插慢拔，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的 倍，与侧模应保持 5～ 10cm 的间距，插入 下层混凝土 5～ 10cm 左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。 每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢 筋、预应力管道和其他预埋件。 9) 箱梁底板混凝土施工：箱梁底板混凝土浇筑时从腹板下料，底板混凝土不足部分利用预先通过设在顶板底模上的浇注孔用布料机下料。 具体浇注步骤如下： 首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和空箱对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土高度超过底板厚度不小于 30cm 并确认振捣密实后，停止腹板振捣，用布料。