合成氨工业的现状及节能技术

合成氨工业的现状及节能技术内容摘要：

重质油主要是指常压或者减压蒸馏 后的渣油以及利用原油深度加工后的燃料油。 利用重质油生产合成氨的工艺为首先重油与水蒸气反应值得含氢气体。 通过将部分重油燃烧以为反应转化吸热提供足够的热量以及足够的反应温度，进而通过重油制氢为合成氨的生产提供基础原料。 采用天然气生产合成氨主要工序为脱硫、二次转换、一氧化碳转换以及去除二氧化碳等工序，在上述工序完成后即可得到氮氢混合气，再利用甲烷化技术去除少量残余的一氧化碳以及二氧化碳，并经压缩机进行压缩处理，即可得到合成氨产品。 以煤作为原料制取氢气的工艺流程主要包括煤的 高温干馏焦化以及煤的气化两种，煤的焦化主要是将煤处于空气隔绝的高温条件下制取焦炉煤气，通常情况下焦炉煤气中含有 60%左右的氢气，作为合成氨生产的原料。 而煤的气化，将煤在高温条件下，通过常压或者加压的方式与水蒸气或者氧气反应，得到含氢的气体产物，以此为制作合成氨的原料。 二、合成氨生产工艺指标 对于一段炉的温度，一般控制在 760～ 800℃左右，这主要是由于一段炉设备价值高，而且主要为合金钢管，合金钢管的特点在于温度过高容易造成使用寿命大幅度降低。 对于二段炉温度，主要根据甲烷控制指标来确定。 在合成 氨的生产压力以及水碳比得出后，应该根据平衡甲烷的浓度来确定合成氨的生产温度。 通常情况下要求yCH4，出口温度应为 1000176。 C 左右。 实际生产中，转化炉出口温度比达到出口气体浓度指标对应的平衡温度高 . 通常情况下将压力控制在 3～ 4MPa 左右，这主要是由于采取加压的条件可以降低能耗，保证能量的合理利用，而且采取加压的方式还可以提高反应余热的利用。 由于水碳比高的条件下，残余甲烷含量降低，且可防止析碳。 因此一般采用较高的水碳比，约 ～。 三、合成 氨生产节能措施研究 合成氨的生产作为需要大量能好的工业，对于合成氨生产工艺进行节能技术改造已经成为合成氨工业提高经济效益，实现健康可持续发展的关键。 降低合成氨生产过程中的能耗，可以采取以下措施： 生产规模的大型化在于可以综合利用能量，并且可以采用离心压缩机，在降低成本投入的同时，实现生产过程的节能。 大型化的合成氨生产可以建立完善的热回收系统，进而降低能量的消耗，提高技术经济指标。 此外，大型化的合成氨生产工艺由于采用了高速离心压缩机，减少了合成氨的设备，并实现 了合成氨生产工艺的优化。 从驰放气体中回收含氢气体。 从驰放气体中回收有氢气体主要有以下几种方式：第一，将驰放气体低温液化，进而通过蒸馏进行进一步的分离，通过这种方式不仅可以回收有氢气体，同时可以回收部分稀有气体。 第二，采取分子筛在高压条件下吸附的方式，进而在减压下进行解吸的方法分离得到有氢气体。 第三，采用多极膜分离方法，由于氢气透过膜的速率相比其他气体较高，并通过多极膜进行分离而获得纯度较高的氢气。 合成氨的生产主要集中在制气环节，制气环节的能耗达到 成产工艺的 70%以上，因此实现合成氨的节能，必须提高转化率降低燃料消耗。 对于利用天然气生产合成氨的工艺，可以采取以下几种措施：结合用于生产合成氨的天然气的密度以及其他信息，判断天然气碳含量，并及时调整蒸汽，并通过适当降低水碳比来实现生产工艺的节能；严格控制合成氨过程中的烟气氧含量，并尽可能的减少其 波动，将其控制在较低的数值；在生产过程中除满足氢气与氮气比、二段炉出口的甲烷含量以及温度的条件外，应尽可能降低一段炉负荷；对于类似于。