南京浦镇车辆厂铝合金车体及总装厂房工程钢结构厂房施工组织设计

南京浦镇车辆厂铝合金车体及总装厂房工程钢结构厂房施工组织设计内容摘要：

，打桩过程中，桩架要保持垂直，及时用经纬仪校正。 打桩时，每台桩机配用一台吊车 供桩。 利用桩架自身起重设备和吊车一起把桩吊起，顺直嵌固在桩架导柱中，微调对准桩位中心，缓缓放下插入土中，将锤和桩帽压在桩上，做好开打前的标尺起始记录（桩架上设有标尺），然后全面检查一遍，准备就绪后开始打桩。 打桩时应起锤轻压或轻击数锤，观察桩身、桩架、桩锤是否垂直一致，然后转入正常施打。 开始时，落距应小（小油门），入土一定深度稳定后，再按需求的落距进行施打。 打桩应用适合桩头尺寸的桩帽和弹性衬垫，以缓和打桩时的冲击并使得打桩应力分布均匀，延长撞击的持续时间以利桩的贯入和保护桩头。 要求桩垫用松木，桩帽与桩接触表 面须平整，与桩身在同一直线上，以免打桩时产生偏斜。 送桩采用钢质送桩器，轻打入土。 在打桩过程中，要经常观测桩身有无位移和倾斜现象，如发现问题及时纠正，打桩过程中要作好记录。 接近设计标高时，对贯入度要进行仔细观测，并控制锤击力度，至达到设计标高为止，然后抽出送桩器及时回填。 ⑥接桩：当第一节桩下沉至桩顶离地面 ~，即吊上第二节桩，对准后，校正垂直度，用铁铲和钢丝刷清除污垢，接缝塞实，然后用两人对称同时焊接，焊接时四角用低碳角钢，四面用低碳钢板连接，焊条用 422。 焊缝要连续饱满。 （ 5）检验 钢筋砼预制桩钢筋骨架检验标准。 见下表。 序号 项目 允许偏差（ mm） 1 主筋间距 177。 5 2 桩尖中心线 10 3 箍筋间距 177。 20 4 主筋距桩顶距离 177。 10 5 桩顶钢筋网片 177。 10 6 每节桩锚固钢筋长度 177。 10 7 每节桩锚固钢筋位置 5 8 每节桩预埋铁件 177。 3 ②钢筋砼预制桩检验标准。 见下表。 序号 项目 允许偏差（ mm） 1 横断面边长 177。 5 2 桩顶对角线之差 10 3 保护层度 177。 5 4 桩身弯曲矢高 ≤ 1‰桩长，且≤ 20 5 桩尖中心线 10 6 桩顶平 面对桩中心线的倾斜 ≤ 3 另：掉角不超过 10mm，缺损总面积小于桩表面积的 %，并不得集中，收缩产生的裂纹，深度小于 20mm，宽度小于 ，横向裂纹长度不得超过方桩边长的一半。 ③打入桩位置检验标准。 见下表。 序号 项目 允许偏差（ mm） 1 桩数为 1~3根桩基中的桩 100 2 桩数为 4~5根桩基中的桩 1/3边长 3 桩插入时的垂直度 ≤ % 4 桩帽与桩周围的间隙 5~10 承台及承台梁和条基施工 承台及承台梁安排 6个为一组同时施工，并提前埋设完地下管线。 工艺流程：基坑开挖 — →基底处理 — →测量定位 — →绑扎钢筋 — →立第一层承台模板 — →浇筑砼 — →立第二层承台模板 — →浇筑砼 — →分层回填夯实，并做承台梁基底处理 — →立承台梁及第三层承台模板— →浇筑砼 — →测量定位 — →绑扎墩柱钢筋 — →立墩柱模板 — →浇筑砼（同时放置预埋螺栓和 20mm厚钢板）。 承台基坑开挖及基底处理 ①基坑开挖：用 EX200挖掘机进行开挖，开挖时深度预留 20cm，并派专人指挥确保桩体不被损坏，然后用人工清基。 ②基底处理：考虑地下水位较高，地质情况较差，基坑开挖完后，即请业主检验，并确定基底处理方案 ，然后根据业主确定的方案，按照相关施工规范进行处理。 处理合格后，浇注 10cm厚 C10砼垫层至承台底面标高。 （ 2）承台砼施工 承台砼施工前，除去锤击破坏面或多余部分至桩顶设计标高，凿除伸入承台锚固长度 40d桩头，进行测量放线，确定中心点和轴线，然后绑扎钢筋，立第一级承台钢模，经校模检验后，即浇筑砼。 在浇筑砼时如基坑有渗水，则设集水坑，及时用水泵排出。 第二级及第三级承台依次进行立模、浇筑砼承台及承台梁至设计标高，浇筑时，在每组两端承台的承台梁位置按图纸规定预埋承台梁钢筋，长度为 40d。 （ 3）墩柱施工 承台施 工完后，为保证施工精度，再次进行墩柱的中心点、轴线测量，然后绑扎钢筋、立模、浇筑砼。 在浇筑接近设计标高时，用经纬仪和水平仪进行测量控制安放预埋螺栓和 20mm 厚底座钢板。 （ 4）基坑回填及承台梁施工 基坑回填前先将基坑渗水抽排干净，选择质地较好的素土进行分层回填，用打夯机进行夯实，分层松铺厚度不大于 25cm，密实度控制在95%以上，承台梁底基在浇筑承台梁砼前要回填夯实达标，然后浇筑承台梁砼。 （ 5）条基施工 条基下的基底需人工换填土夯实，然后用人工级配砂石分层回填夯实至设计标高，分层厚度为 25cm。 级配料用级 配良好。 质地坚硬的粒料。 若用中粗砂，并掺入 50%分布均匀的碎石，最大粒径不大于 50mm，含泥量不超过 3%，也不得含有草根、垃圾等杂物。 基底上立模浇筑 30cm高， 60cm宽的 C10素砼。 砌体内、外墙装饰及墙外散水 砌体施工：承台梁、条基施工完后，砼强度达到 70%以上时，可进行砌体施工。 施工前，首先对砖块检查有无产品合格证或复试报告。 然后测量放样，定出墙体轴线。 厂房的侧墙、中墙，先砌至 标高处与墙柱同高，待钢立柱安装调校完毕后，可继续往上砌筑。 统一在 20mm厚防潮层，地面177。 C10素砼包裹。 砌体砌至 +，对称分层回填夯实墙体两侧，密实度达 95%以上，然后继续砌筑至设计标高 + ，再施工 12cm厚 C15钢筋砼彩板墙座至 +。 施工中 ，并严格控制计量、拌和均匀。 砌筑时，砖砌体应上下错缝，内外搭砌，采用一顺一丁。 混水墙按清水墙标准控制，砌体水平灰缝的砂浆饱满度在 80%以上，采用挤浆法砌筑，严禁用水冲浆灌缝。 砖砌体接槎时，必须将接槎处的表面清理干净，浇水湿润，并填砂浆，保持灰缝平直。 砌筑空心砖砌体时，砖的孔洞应垂直于受压面。 另外规定在施工时砖墙中不允许设临时洞口。 砖砌体的尺寸和位置的允许偏差见下表 序号 项目 允许偏差（ mm） 1 轴线位移 10 2 墙面垂直度 10 3 表面平整度 5 4 水平灰缝 7 5 水平灰缝厚度（ 10皮砖累计数） 177。 8 6 游丁走缝 20 （ 2）内、外墙抹灰装饰 ①内、外墙抹灰：墙体砌筑完后，即进行内、外墙砂浆打底抹灰施工。 抹灰前应将墙面清理干净，并在前一天洒水湿润。 ：底层 13mm厚用 1:3水泥砂浆打底扫毛， 中层 5mm厚用 1：。 ：底层 12mm厚用 1:3水泥砂浆打底扫毛，中层 6mm厚用 1:水泥砂浆罩面，并按设计施做分格线。 ②装饰：待整个厂房安装、招标书要求的地面、地沟、地轨，和墙外散水施工完毕后，最后进行装饰施工。 施工前应首先清理墙面的灰尘、污垢、溅沫和砂浆流痕，用 1： 3的水泥砂浆（掺 117胶）修补基层缺棱掉角处。 表面麻面及缝隙用腻子填补齐平，然后进行刷涂施做。 外墙：喷鸵红色涂料，内墙刷无光油漆（底油一遍，灰色调和漆三遍）。 外墙喷涂按分格线分块进行，整个墙面要用同一批号的涂 料，保证颜色一致。 内墙要分层刷涂，第 1~第 3层均要打磨平整，第四层（最后一层）要保证涂层均匀，颜色一致。 （ 3）墙外散水 先将基底进行夯实，密实度达 95%以上，再平铺 1:1干水泥砂子压实刮光，然后再浇筑 60mm厚 C15素砼，厚 60mm，浇筑时，随捣随抹，并且每 30m设一道伸缩缝，缝宽 20mm，内填沥青胶泥。 检修坑及地轨基础和排水井施工 （ 1）检修坑施工 ①首先进行测量放线，定出轨道轴线和具体位置，并放出开挖边线，确定开挖深度。 ②用 EX200挖掘机开挖基坑，人工清底，打夯机夯实。 （密实度 95%以上），验槽后浇筑 100mm厚 C10砼垫层。 ③再次测量，定轴线、中点及坑底排水井位置，然后立模（包括排水井模），预埋排水管与总排水管接通，检验校模。 ④模板检验合格后，开始浇筑 C20底板防水砼，浇筑时坑中间设一 30mm宽伸缩缝，坑边墙处按规范规定预埋连接筋。 ⑤测量放线，立检修坑边墙及踏步模板，然后浇筑 C20防水砼至设计标高（ ）。 浇筑时，预留 200 200 200mm 的灯具孔。 和两排（每根轨一排）扣轨螺栓孔（￠ 50mm）。 以及预埋轨底角钢和电缆管。 边墙伸缩缝与底板伸缩缝要平整、 垂直，形成通缝，伸缩自由。 ⑥最后铺装沟底、踏步地面砖和墙面砖，修饰灯具孔。 铺坑底地面砖时要保证轴线方向通向排水井 5‰的流水坡。 （ 2）地轨基础施工： 测量、挖基及基底夯实、砼垫层、 C20砼浇筑与检修坑施工方法类同，扣轨螺栓孔预留 4排，每根轨两排，每 20m设一伸缩缝，缝宽 30mm。 （ 3）排水井施工： 淋浴试验棚里有一个长、宽、深各 2m的集水坑；车体厂房有一个长，宽 ，深。 施工工艺流程：挖基 — →基底处理 — →立模 — →砼浇注 — →检验 — →回填。 总装厂房地面施工方法 本工程厂房地面工程只做总装厂房，并且留有两处不做。 （ 1）地基平整、夯实 先将素土平整夯实，标高为 ，密实度 95%以上，再进行水平测量，进行精平、修整，直至合格。 （ 2）平整夯实合格后，将整个地面打出 10 10m的方格网，并标示出统一的 ，然后进行地面 C10垫层砼施工。 （ 3）水磨石面层施工： 石料选白云石，石粒应洁净无杂物，粒径为 4~14mm ，水泥选用普硅425号。 铺设前将整个厂房地面用经纬仪和水准仪打出 1 1m的方格网，并标示出177。 在垫层上按 1 1m方格安放 玻璃 条， 并用水泥浆固定， 水泥浆顶部要低于玻璃条顶 4~6mm， 并做成 45176。 分格玻璃条应分格尺寸准确、牢固，接头严密，并做为铺设面层的标志。 铺设时要在垫层表面涂刷素水泥浆和 1∶ 3水泥砂浆结合层，随刷随铺设面层。 水磨石拌合料要拌合均匀，平整地铺设在结合层上，面层要高出分格条 2mm，拍平、滚压密实。 水磨石面层应采用磨面机分遍磨光，开磨前先试磨，以面层石粒不松动方可开磨。 面层表面的细小孔隙和凹痕，用水泥浆涂抹，脱落的石子补齐，养护后再磨，直至磨光。 磨光时遍数不小于 3遍，第一遍用60油石，第二遍用 100油 石，第三遍用 220油石。 钢结构及围护施工 本工程钢结构部分在工厂制作，安装、围护在现场施工。 主构件制作 应用于本工程的钢立柱、吊车梁、牛腿的截面均为“ H”型截面。 焊接“ H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键，主构件制作工艺流程框图见附图： （ 1）原材料检验 该工程钢柱、吊车梁材质为 16Mn钢，其它构件材质为 Q235AF钢，均为甲供材料。 材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。 并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量 ，检验结果与竣工资料一起存档待查。 表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的 1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。 （ 2）下料 构件下料按放样尺寸号料。 放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。 气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。 不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。 翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。 构件上、下 翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。 下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。 标识清楚，割渣必须清理干净。 下料后，由专职质检员对构件进行检测。 检测工具：卷尺、平台、塞规。 允许偏差： 项 目 允许偏差（ mm） 构件宽度、长度 177。 切割面平面度 0． 05t（ t为切割面厚度）且不大于 割纹深度 局部缺口深度 依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平 整。 (3)组立 构件组立在全自动组立机上进行。 组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验 CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。 先将腹板与翼板组立、点焊成“ T”型，再点焊成“ H”型，点焊采用CO2气体保护焊。 腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。 组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。 允许偏差： 项 目 允许偏差（ mm） 翼板与腹板缝隙 对接间隙 177。 腹板偏移翼板中心 177。 对接错位 t/10且不大于 翼缘板垂直度 b/100(且≤ )（ b为翼板宽度） 构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。 （ 4） 焊接 焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。 焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。 焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。 根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径。