220kv双回路铁塔色标喷刷工程施工组织设计

220kv双回路铁塔色标喷刷工程施工组织设计内容摘要：

(4).严把实“三检”制度。 真正做到“自检自觉从严，互检认真负责，专检坚持原则”。 (5).严格实行工序交接制度，对上道工序存在质 量问题的下道工序有权拒绝施工。 (6).工程质量符合以下规范标准： a、表面处理： GB/T 892388《钢材涂装表面处理规范》等级标准。 b、钢构架防腐涂层的施工： YSJ 41189《防腐蚀工程施工操作规程》、 YB 906996《钢结构防腐蚀工程施工技术规程》、 ZBG 5109587《环氧类防腐涂料施工技术规范》、 ZBG 51068－ 87《乙烯类涂料施工技术规范》。 八、 防腐主要施工方法 底漆、和面漆的施工 ： 漆料配制 底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用。 由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀使用，应静置熟化 1530min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。 17 刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释。 配好的漆料，在必要时可加入 5%（ m/m)的稀释剂。 超过使用期的漆料严禁使用。 油漆施工采用手工刷涂 注意事项： 涂层缺陷的局部修理和无法进行喷射处理的场合，可采用手工和电动工具除锈，且表面清洁度等级应达到 GB892388《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的 St3 级。 在湿度超标的情况下，应 停止防腐作业。 涂装时要严格控制漆膜的厚度，以保证涂刷的质量。 材料配制： 根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。 按油漆材料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，试验配方不少于 5 个，分别在编号的试片上试涂，经过 24 个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确认各性指标达到要求后，确定配比及粘度。 按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，即可使用。 经调制好的材料，需当天用完，施工中如发现粘度增大，允许用专用 稀释剂调整。 油漆涂刷注意事项： 油漆在表面预处理完成合格后，尽快进行涂装施工。 刷涂底漆：待除锈验收合格后，应在八小时之内喷涂或刷涂底漆，以防返锈，对死角处，凹凸部位用毛刷，刷涂严实。 刷涂面漆：底漆刷涂验收合格后，方可进行下道工序施工，直达到设计要求厚度。 施工技术要求：要求涂层表面，刷涂均匀一致，无流淌、流挂、漏涂等现象存在，整体外观光滑靓丽。 18 涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。 特别注意交叉及阴角处。 应先补刷 与一致的配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计 要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。 摊油后应一刷挨一刷地用油刷顶部轻轻地将油漆上下理顺，走刷要平稳，用力要均匀，水平面 应 顺光线照射的方向理油。 为避免接痕，刷涂的各片段在相互连接时应经常移动位置，不要总在一个部位相接。 多层涂刷时，必须上层干燥后 在 涂刷下层油漆，层间应结合紧密、无分层现象。 施工过程中设防腐专业人跟随各道油漆涂层损伤部位的补涂作业，达到无死角漏涂现象。 防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制涂装。 涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置 1530 分钟后，使其充分熟化方可使用。 工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少、配多少。 使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。 涂料开桶后，必须密封保存。 使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。 涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。 施工环境温度以 535度为宜，相对湿度不宜大于 85%，遇雨、雾、大风砂天气不得进行施工。 涂层的第一道漆膜指角干后，方可进行下道涂层的施工。 涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。 19 为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量。 所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂 、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。 每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。 每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。 技术要求：对于死角部位，要用毛刷进行点涂，不允许有漏涂、漏刷、流淌、流挂等不良现象存在，要达到外观颜色均匀一致、光滑靓丽。 养护：自然养护 710 日，即可交付使用。 刷涂 注意事项： 涂装作业要在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等杂物污染。 涂装前对油孔、轴孔加工后的配合面、螺丝装置等非涂装部位进行遮蔽保护。 涂料各层间的涂覆间 隔时间应按涂料厂家规定执行，如因某各原因超过其最长间隔时间，则 应 将前一涂层粗砂布打毛后，再进行涂装，以保证涂层间的结合力。 施工过程中设专人进行各道油漆涂层的补涂作业。 应有符合安全要求的脚手架或工作台。 除锈工序结束和底涂料涂装间隔时间愈短愈好。 涂装的气候条件： 有雨、大雾等天气；且当空气中相对湿度大于 85%时；基体表面温度低于大气露点 3℃ 时，或高于 60℃ ；以及环境温度低于 5℃ 时，均不得进行涂装施工。 涂装后 要求： 要 对涂膜认真维护，在固化前避免雨淋、曝晒、践踏、对涂层造 成损伤。 涂装到位，无漏涂；颜色一致，无刷痕、泛色；涂层完整，无损坏、流淌或流挂；涂层表面完好，无桔皮状麻面、皱纹或附着杂物；涂层性能稳定，无消光、变色、 20 透色；漆膜附着力牢，无剥落、气泡、针孔；漆膜干燥、光滑，无龟裂、返粘现象。 质量检查： 外观检查：涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺陷。 涂膜均匀，颜色一致。 涂层完整，无损患，无漏涂。 涂膜附着力检查：在涂膜上划一个“ +”字形裂口，顺着裂口的边缘剥，如果涂膜很容易从表面上剥下来，即表示涂膜附着力不佳。 涂膜弹性检 查 :用锐利的刀子刮下涂膜 ,从涂膜的刮屑形状判断 , 如果刮屑不碎裂 ,不粘在一起且有弹性的卷起来 ,即可认为涂膜有弹性。 涂膜硬度的检查 :用指甲在涂膜上划一下 ,划过后如在涂膜上不留痕迹 , 即可认为涂膜有硬度。 涂膜表干性检查 : 手指在涂膜上按 ,如不粘手 ,则证明漆膜表干。 固化性检查 : 膜表干燥后如粘手 , 则证明漆膜不成膜 ,不固化。 涂膜厚度的检查 :采用测厚仪测定。 平均每 ㎡测厚三处 ,涂层的总平均厚度不得低于设计厚度的 90%。 交工验收： 经自检全部达到质量合格标准后，备好交工资料递交甲方组织有关人员进行验收。 经验收合格后，填写交工验收证明书。 然后交甲方使用。 手工刷涂法 : 涂刷时，将刷子的 2/3 沾上涂料，沾上涂料的刷在桶边刮一下以减少刷子一边的涂料，拿出时，有涂料的一边向上进行涂刷。 隐蔽位置及死角位置涂刷时，用刷尖沾上涂料作来回弹拍涂装。 用过的涂料刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。 21 涂装前，表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。 特别注意交叉及阴角处的涂刷。 防腐涂料使用前，首先应核对涂料的种类、 名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，涂料还应做二次检查，各项指标合格后方可调制涂装。 涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置 1530 分钟后，使其充分熟化方可使用。 工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据当天工程量配多少用多少。 使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。 涂料开桶后，必须密封保存。 使用稀释剂时，其种类和用量应符合涂料生产的标准规定。 涂刷时，首先对边角、棱 角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证涂膜厚薄均匀无漏涂。 施工环境温度以 1530度为宜，相对湿度不宜大于 70%，遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。 涂层的第一道涂膜干后，方可进行下道涂层的施工。 涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层涂膜拉起，按纵横交错方式涂刷以保证涂膜的涂刷质量。 为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以涂膜厚度控制施工质量。 所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路 及阴影条纹。 每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。 22 每道工序施工前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道涂料必须采用涂膜测厚仪测涂膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。 使用稀释剂时，其余涂料的用量应符合生产厂家的规定标准。 配制涂料时，应搅拌均匀。 技术要求：对于死角部位，要用毛刷进行点涂，不允许有漏涂、漏刷、流淌、流挂等不良现象存在，要达到外观颜色均匀一致、光滑靓丽。 养护：自然养护 710日，即可交付使用。 质量检验 1）每一道涂敷完，应在不 同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对工艺参数进行调整。 2）每涂完一道涂层后进行目视检查，不得有气泡、褶皱、分离起皮、流挂等现象。 3）最后一道涂层实干后固化前应检查防腐层厚度，厚度不合格应增加涂敷遍数直至合格。 4）外观检查 防腐层外观应平整连续、光滑、无气泡、无漏涂部位，并且不得发粘、脱皮、气泡、斑痕等缺陷存在。 厚度检查 A、 采用无损测厚仪进行测量，试验结构应达到下列要求。 B、 在涂刷表面选取若干检测单元（应包括不同部位和构件），以 1m2为一个检测区域，每个区域至少抽测两个点，检查布点应均匀，所有检测面积的和应 大于或等于涂刷总面积的 5%10%进行检查。 C、 每个检测区域有一个以上点不合格的区域进行复涂，若不合格区域不超过5%，则相应对防腐层不合格的区域进行复涂，若有 5%以上的区域不合格，则相应部分应加倍检查。 若加倍检查仍有 5%以上不合格，则该部分的防腐层厚度不 23 合格。 粘结力检查。 D、按 SY/T0447 的规定，对涂层粘结力进行检查，方法即：用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约为 40mm、夹角约 45 底的 V 形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内涂层，符合下列条件之一认为粘结力合格。 E、实干后只能在刀尖作用处被局部挑起， 其他部分的涂层仍然和基材黏结良好，不出现成片挑起或层间剥离情况。 F、固化后很难将涂层挑起，挑起处的涂层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离情况。 G、粘结力检查是破坏性试验，所以检查合格的涂层，其破坏处必须按原涂层系统进行修补。 粘结力检查不合格的必须重涂，不允许补涂。 H、涂料涂层的针孔检查采用 510 倍的放大镜检查，无针孔为合格。 竣工验收： 竣工验收是对防腐工程的总检查，是对施工过程中质量检测的认可，是防腐工程质量的总评价，也是防腐施工的安全总结。 验收准备： 清理施工现场， 准备验收资料。 整理施工技术资料，准备并检查测量工具，绘制记录表格。 九 、保证工期技术措施 分析影响本工程进度的主要原因为施工组织安排，材料供应，气候对施工的影响及施工计划实施情况，以下我们就这些原因提出相应措施。 施工组织，项目部根据施工网络谢幕和掌握的材料供应情况及时调整工程进度计划，分阶段下达各施工队的任务，各施工队根据项目部的安排进度组织施工。 落实奖惩制度，调动全体施工人员的积极性，合理地安排和组织劳动力，做到优化组合，均衡施工。 施工资源（人力、材料、机具、场地 及进场道路、公共关系）计划。 24 劳动力及技术力量的配置： 劳动力的配置，根据本工程标段施工工程量，为保证。