施工组织设计21楼标前

施工组织设计21楼标前内容摘要：

（ 3）根据设计图纸放出轴线及桩位，抄上水平标高橛，并经过预检验证。 （ 4）分 段制作好钢筋笼，其长度以 5～ 8m 为宜。 （ 5）施工前应作成孔试验，数量不少于 2 根。 （二）、操作工艺 成孔工艺流程； 钻孔桩就位 → 钻孔 → 检查成孔质量 → 孔底清理 → 盖好孔口盖板 → 移钻孔机至下一桩位 浇灌混凝土工艺流程： 移走盖板复测孔深、垂直度 → 放混凝土留筒 → 浇灌混凝土（随浇随震） → 插钢筋 （ 1）钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、移位。 为准确控制钻孔深度，应在桩架上或桩管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。 （ 2）钻孔：调直机架挺杆，对好桩位（ 用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度、停钻、提钻。 （ 3）检查成孔质量： 1）钻深测定。 用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。 虚土厚度等于测量深度与钻孔深的差值。 虚土厚度一般不应超过 10cm。 2）孔径控制。 钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。 （ 4）孔底土清理：钻到预定钻深后，必须在深处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得回转钻杆。 孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取处理措施。 （ 5）移动钻机到下 一位：经过成孔质量检查后，应按表逐项填好桩孔施工记录。 然后盖好孔口盖板，并力求防止在盖板上行车走人，最后再移走钻孔机到下一桩位。 （ 6）浇灌混凝土 1）移走 盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。 2）吊放钢筋笼：钢筋笼上必须选绑好砂浆垫块（或卡好塑料卡）；吊入钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。 钢筋笼下放到设计位置时，应立即固定。 两段钢筋笼连接时，应采用焊接，以确保钢筋的位置正确，保护层符合要求。 3）放好混凝土溜筒，应边浇灌混凝土，分层振捣密实，分层高度按捣固的工具而定 ；一般不大于 1． 5m． 4)浇注混凝土至桩顶时 ,应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩标高能符合设计要求。 拔出混凝土溜筒和桩顶插入钢筋；钢筋要保持垂直插入，保证有足够的保护层；防止插斜、插偏。 ５）混凝土的坍落度一般宜为 8～ 10cm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂率，加减水剂和粉煤灰等。 6） 同一配合比的试块，每班不得少于一组。 （ 7）冬、雨期施工： 1）冬期当温度低于 0℃以下浇灌混凝土时，应采取加热保温措施。 浇灌时，混凝土的温度按冬施方案规定执行。 在桩顶未达到设计强度 50％以前不得受冻。 当气 温高于 30℃ 时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施 2）雨期严格坚持随钻随打混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。 雨天不能进行钻孔施工。 现场必须采取有效的排水措施。 （三）、质量标准 （ 1）保证项目： 1）灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 2）成孔深度必须符合设计要求。 以磨擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于 300mm；以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于 100mm。 3）实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。 4）浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。 （ 2）允许偏差项目见表 1－ 323。 长螺旋钻成孔灌注桩允许偏差 项 次 项目 允许偏差（ mm） 检查方法 1 钢筋笼主筋间距 177。 10 尺量检查 2 钢筋笼箍筋间距 177。 20 尺量检查 3 钢筋笼直径 177。 10 尺量检查 4 钢筋笼长度 177。 100 尺量检查 5 桩的位置偏移 垂直于桩基中心线 1～ 2 根桩 D／ 6 且不大于 200 拉线和尺量检查 单排桩 群桩基础的边桩 沿桩基中心线 条形基础的桩 D／ 4 且不大于 300 群桩基础的中间桩 6 垂直度 H／ 100 吊线和尺量检 查 注： d 为桩的直径， H为桩长。 （四）、成品保护 （ 1）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。 放入桩孔时，应有保护垫块，或垫管和垫板。 （ 2）钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。 灌注混凝土时，应采取措施固定其位置。 （ 3）已完桩的基础开挖，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜，并检查每根桩的纵横水平偏差。 （ 4）成孔放入钢筋笼后，并在 4h 内浇注混凝土。 在浇注过程中，应有不使钢筋笼上浮和防止污染泥浆的措施。 （ 5）安装钻孔机、运输钢筋笼以及打混凝土时，均应注意 保护好现场的轴线桩、高程桩。 （ 6）桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。 （ 7）桩头混凝土强度，在没有达到 5Mpa时不得辗压，以防桩头损坏。 （五）、应注意的质量问题。 （ 1）孔底虚土过多：钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行车。 操作中应及时清理虚土。 必要时可二次投钻清理虚土。 （ 2）塌孔：注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水渗漏等情况，应立即采取措施。 （ 3）桩身混凝土质量差，有缩径、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边灌混凝土边振捣的规定执行。 严禁把土及杂物和混凝土一起灌入 孔中。 （ 4）钢筋笼变形，钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作规定办。 必须加强对操作工人的技术交底，严格执行保证质量的措施。 （ 5）当出现钻杆跳动，机架晃动，钻不进尺等异常情况，应立即停车检查。 （ 6）混凝土灌到桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多载桩。 （ 7）钻进砂层遇地下水时，钻深应不超过初见水位，以防坍孔。 三、基础施工方法 基础施工顺序： 基础放线 → 监理验线 → 基础垫层 →防水层 → 防水保护层→ 绑扎基础钢筋、马凳筋、插柱筋 → 支基础模板→ 监理隐蔽验收 → 浇筑基础 混凝土 → 监理见证做试块 → 基础结构验收 → 外墙防水层 → 回填土。 基础测量控制： 本工程 基础采用钢筋混凝土筏板基础， 基础施工的轴线控制和模板支设固定必须严格控制，否则将影响到整个建筑物的施工。 为此必须在基坑外围设几个永久测量控制点，并妥善加以保护。 由测量员用经纬仪和水准仪，进行轴线控制和标高控制。 测量资料应妥善保管。 基础砼垫层施工 混凝土采用商品混凝土，混凝土所用原材料必须按规范要求检验和备料。 水泥必须有合格证，且必须随机抽样送检，经检验符合要求后方可使用。 砂、石必须清洗干净。 在浇筑混 凝土垫层前，在基坑底四角钉上高出地面 40cm 小木桩，用水准仪抄出垫层＋ 线，由试验工测得砂石含水率，砼试验室配合比转换为施工配合比，方可浇筑垫层混凝土。 由标高控制点拉上小线控制浇筑垫层混凝土厚度，确保垫层厚度符合施工及验收规范。 由监理单位见证做垫层混凝土试块。 保护层施工 防水层保护层采用 50mm厚细石砼。 砼采用商品砼，混凝土所用原材料必须按规范要求检验和备料。 砼浇筑同垫层施工，浇筑时应采取相应措施 ，防止施工时碰坏防水层；卷材平面防水层施工中和完成后，不得在防水层上放置材料或防水层用作施工运输车道。 由监理单位见证做混凝土试块。 基础钢筋工程施工 在钢筋制作前，应先进行技术交底，并进行图纸会审，发现问题及时处理，并按设计图纸校对加工，加工成型的钢筋应按不同的规格、型号、品种等应分类堆放、挂牌标示，并由专人负责管理，以免乱领料或钢筋用错地方。 绑扎时按图纸要求弹出基础梁底板、轴线及墙边线，暗柱四角刷上红漆加以控制，排放钢筋、穿箍、绑扎、成型。 质检员应按要求进行检查合格后经监理办隐蔽验收。 （ 1）工艺流程： 弹钢筋位置线 → 绑扎基础梁、板钢筋 → 绑扎柱钢筋及墙插筋 → 二次放线校正插筋位置 → 申报 隐检 → 转入下道工序。 （ 2）钢筋绑扎操作工艺： 划钢筋位置线，按图纸标明的钢筋间距算出实际需用钢筋根数，一般让靠近底模板边的那根钢筋离模棱边５厘米，在垫层上弹出钢筋位置线，对于梁边应在垫层上弹出钢筋位置线。 梁、板钢筋可分段绑扎成型，然后安装就位，如预埋件影响梁筋安装就位，则根据梁位置线就地绑扎成型。 对底板双层筋，按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋，根据底板受力情况，纵向钢筋在最下面，然后铺横向钢筋，绑完下层筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架，以确保上层钢筋的有效高度。 马凳钢筋筏板采用 1620 钢筋，间 距 800mm 双向布置。 地下室顶板及室外地面砼采用 1216，间距 600mm 双向布置。 马凳筋直径同板主筋直径。 但筏板马凳筋≤ 20，地下室顶板及室外地面马凳筋≤ 16。 300 250300300200200板厚板厚用于筏板 用于地下室顶板 在钢筋绑扎时，双向受力钢筋必须将钢筋交点全部绑牢固，如采用一面顺扣应交错换方向，也可采用“八”字扣，但保证必须不位移。 对底板下面保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每１米左右距离梅花型摆放；地梁下面间隔 300mm距离摆放。 梁钢筋的受力筋接头按照图纸会审要求进行连接。 施工工 艺按公司作业指导书严格进行质量控制。 受力钢筋间的接头位置应相互错开，在接头中心至长度为 35d 范围内，且不小于 500mm 的区内，同一根钢筋不得有两个接头，有接头的受力钢筋的截面面积与受力钢筋总面积面积百分率在受控区不宜超过 50％，受压区不受限。 对于通长钢筋，受压钢筋可在跨中连接。 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础的深度要符合设计要求，上端应采取措施保证垂直，不歪斜、倾倒，不变位。 锚固长度按设计要求预留。 （ 3）绑扎注意事项： ① 基础钢筋必须全部满扎，采用“八”字扣绑扎，基础板 钢筋绑扎时先铺长向钢筋，后铺短向钢筋，Ⅰ级钢筋弯勾必须朝上，钢筋必须绑扎牢固，不许出现松扣现象。 ② 板钢筋绑扎完毕后，板筋下垫 40 40 50 厚水泥砂浆垫块，每平方米不得少于１个，地梁下面间隔 300mm 距离摆放，确保板钢筋保护层厚度。 ③ 插柱、墙筋时确保钢筋接头位置错开 50％，插筋固定牢固，不得出现位移现象；浇筑混凝土前用脚手架固定，确保柱、墙筋不位移。 ④ 浇筑板混凝土时，要派专人看筋，发现钢筋排距位移等现象时应及时修整，浇筑混凝土时，对污染的钢筋应及时用棉布清理干净，确保钢筋无污染。 基础模板工 程 （ 1）安装基础模板 ① 模板架采用φ 48 钢管，间距 250mm，水平拉杆每 1 米距离 1 道。 扫地杆距底板 20－ 30cm。 ② 当梁跨度等于及大于 4米时，梁底板按 2/1000L考虑起拱。 ③ 模板采用竹丝板，竹丝板托木用 50 100 方木，间距为梁 700mm 一道。 ④ 模板铺好后。 用水平仪测模板标高。 进行校正，检查模板缝隙，确保不漏浆，预检后，方可进行下道工序。 （ 2）安装基础抗震墙模板。 ① 按位置线安装门洞模板，保证水电暧预埋等位置准确无误。 ② 先安装一侧的模板，待钢筋绑扎后经检验合格，再安装另一侧的模板， ③ 墙板模板采用Φ 12 对拉螺栓加固，间距 500 500，长度为构件厚度加 500mm，外墙增加止水片。 ④ 模板安装完毕后，检查一下扣件，螺栓是否紧固，模板拼接及下口是严密，做好预检手续。 基础 筏板 砼施工 （ 1）施工准备： ① 及时掌握天气变化情况，避开高温暴风雨来临等恶劣天气施工。 ② 采用措施保证砼供应连续，道路畅通，水电供应正常。 ③ 做好现场施工人员及现场配合人员的组织安排工作，并进行安全技术交底，做好各负其责，相互协调，保证施工的顺利有序进行。 （ 2）施工布置： ① 本基础砼浇筑量大，为不留施 工缝，采用 “斜面分层，一次到位，层层推进”的方法。 ② 砼浇筑采用泵送商品砼，设固定 90 型泵车 1 台，砼输送车不少于12 部，保证每小时 45 立方米砼的输送量。 （ 3）控制温度和收缩裂缝的技术措施： ① 降低水泥水化热： a）选用低水化热的水泥品种配制混凝土； b）使用粒径较大，级配良好的粗骨料，掺加减水剂，改善和易性，降低水化热，以达到减少水泥用量，降低水化热的目的。 ② 降低混凝土入模温度： a）选用较适宜的气温浇筑混凝土，尽量避开炎热天气，浇筑温度不宜超过 28℃（混凝土温度应以振捣后在混凝土50～ 100ｍｍ深处 的温度）。 b）运输工具和泵管采用湿麻袋覆盖或其它遮阳设施以降低混凝土搅合物入模温度。 ③ 加强施工中的温度控制： a）在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，降低温度应力，注意避免曝晒，注意保温。 b）采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降低时间和速度。 c）加强测温和温度检测的管理，随时控制混凝土内温度变化，及时调整温度及养护措施，使混凝土的温度梯度和温度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。 （ 4）砼浇筑： 砼采用商品砼，在砼浇筑过程中，采用三班倒２４小时不停。 浇筑砼时，先将 模板内杂物清理掉，检查校正模板有无漏浆。