精品--江苏某工程机电设备安装施工组织设--施工组织设计大全内容摘要:
c 21 υ型坡口 s≥ 2060 c=2177。 1 p=2177。 1 r=56 α =10186。 177。 2186。 α =1 组对前,管口内壁应清除干净后,方可对口。 组对时,管口管子要平直, 内壁尽量不错边,内壁错边量控制在不大于1mm 以内,固定点焊的焊条材质与施焊焊条同样材质,如点焊点有裂纹,施焊到点固点时,应将裂纹点清除掉。 、管道焊接 1)焊工应有相应材质、压力的焊工合格证。 2)焊接材料有出厂合格证、各种材质焊条要经相应温度干燥、焊丝应除油除锈。 3)坡口及附近要经除油、水、漆、锈、毛刺等,需经预热的材质应对管口及附近圆周宽 2025mm进行均匀预热达到预热温度要求,才能施焊。 4)对管壁δ≤ 4mm的管道采用氩弧焊全焊,δ≥ 4mm 的管道用氩弧焊打底焊,用电弧焊填充、盖面,用氩弧 焊打底焊时,管内焊口处应充氩气保护焊。 5)每道管接头施焊完后,对焊口表面焊渣进行清理,检查外观焊接质量合格后,打上焊工钢字头代号码,即可进行 X 射线检查内在质量,需要返修或重新焊接,必须接到报告尽快返修或重焊,并重新探伤。 6) X 射线探伤 液压系统的工作压力在 P63MPa 间,焊缝射线探伤抽查量为 15%,R p c a 22 焊接质量等级为Ⅲ级。 、管道安装 1)管子冷弯时弯曲半径应不小于 3倍管子外径。 2)管道支架间距应符合图纸要求。 3)管子固定用的管托、管座、管卡要符合要求,不锈钢管道不能与碳素钢接触, 其间应垫不锈钢或不含 cl 离子的塑料或橡胶垫片隔离,任何管道不能与支架直接焊接。 4)管道与设备连接时应检查密封件应完好无损,连接件应紧固。 5)不锈钢管道安装时,不得用铁质工具敲击。 6)稀油管道连接使用密封带时,应注意防止密封带残留片随油液进到轴承中。 7)供在线酸洗、冲洗用的外加管道及管件亦应洁净 ,无锈、铁屑等异物。 、管道、管子酸洗 1)稀油、干油润滑管道采取先槽式酸洗再安装。 2)液压管道采取先安装后在线循环酸洗,紧凑式液压系统可槽式酸洗。 3)循环酸洗的回路设置见循环酸洗、冲洗原理图附图 ,原则上以一个液压系统建立一个循环回路,外加酸洗泵出口管接液压泵出口管,其它液压设备、阀架、阀台的进出管与其设备脱开,用外加临时管连接各管道,回油管接到酸洗设施的回水箱中,形成酸洗管路的循环回路,液压设备本体管道亦应短接,不再酸洗。 回路封闭的高处设排气、低处设排水的排放点若干个点,每道工序均应排放尽。 4)酸洗质量的检测:无论槽式或循环酸洗,其管子内壁均应无锈蚀、 23 无异物、管子内壁呈银灰色 ,槽式酸洗合格的管子管端应进行封闭,并保管好。 5)槽式酸洗工艺脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→干燥(吹干) →喷涂防锈油(剂)→封口 6)碳钢管道循环酸洗工艺 建立回路→水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→ N2 气吹干→涂防锈油 7)不锈钢管道循环酸洗工艺 建立回路→水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→水冲洗→干燥→注油 8)废酸溶液处理 酸洗后的废溶液必须经过中和处理, HP 值达到中性值后,稍加水稀释,排放到大容量的排水道里,不准随便乱倾倒。 、管道冲洗 ( 1)稀油润滑管路冲洗 油液加入油箱经过滤 ,过滤器的精度不低于系统过滤器精度。 系统回油管应加过滤设施 ,防止异物冲回到油箱 ,用油点与管子分开 ,另加经酸洗 的管道和管件与回油管形成循坏回路 ,或在各用油点加过滤网,经油池形成回路 ,但必须冲洗 1520 分钟检查并清洗过滤网一次,直至用目测看不见杂物。 泵体经单试运转正常后,即可进行系统循环冲洗,出油、回油管上的滤网经目测无杂物后,系统应连续运转冲洗 小时再行检查,都无杂物,所有滤网即可拆除,冲洗可结束。 冲洗过程对管道用木锤进行敲击,使管内异物易于脱落,随油液冲走。 24 ( 2)液压管路冲洗 首先在酸洗合格基础上,对回路换成油冲洗至低于系统清洁 2 个等级,然后换成本体油箱,在向油箱加入工作介质油液时,油液应进行过 滤,油泵进行单体试运转达到正常运转后,即可投入冲洗工作。 在其循环酸洗回路基础上将主油泵、循环油泵、油过滤器、油箱、水冷却器投入,形成冲洗回路。 阀台、阀块、执行机构仍然短接不动,蓄力器亦不参与冲洗,冲洗过程中,经常更换或清洗油过滤器的滤芯,使油液清洁度逐步提高,直至获得系统所需清洁度等级,振动台液压系统油液清洁度等级为 4 级,连铸机主液压系统清洁度等级为 5级,结晶器、导流段维修液压系统为 9 级,其余系统为 10级。 液压油清洁度等级应在冲洗过程中经较长时间冲洗后,在回油管道最后部位抽取油样,取样连续进行 23 次, 以平均值为冲洗结果,其结果应满足系统要求,否则应继续冲洗和检测,直至合格。 液压管道循环酸洗、冲洗示意图见另编安装工艺附图。 ( 3)冲洗参数的确定 冲洗介质的选用:冲洗介质要与系统本身工作介质相容,与密封件相容,且粘度尽可能低。 冲洗流量:冲洗作业管内流速至少是工作流速的 2 倍,且呈紊流状态,最小冲洗流量和流速按下式计算: 最小冲洗流量: Q= 6 V A 其中: A:管道横截面积( cm2) V:产生紊流的最小流速( m/s) 25 V= m:冲洗介质的运动粘度 mm2/s d:冲洗管内径( cm) 冲洗压力:冲 洗压力大于冲洗回路阻力。 冲洗温度:冲洗温度一般高于工作温度,油冲洗时以 60℃为佳,但不可超过 70℃,否则会引起介质的变质。 过滤精度:始冲洗选用粗过滤器(一般与正式过滤器同等精度)然后再根据清洁度的要求更换精细滤芯(一般达 5um)。 ( 4)冲洗方法 冲洗时要合理组成冲洗回路,检测流量和流速,控制油温。 定期检查滤芯前后压差,压差过大时要及时清洗或更换。 冲洗作业要有专人负责,作好记录。 取样要有专人负责,开始时隔 2- 4 小时取样一次,以后根据取样判定结果再决定取样间隔时间。 经化验冲洗精度合格后,油冲洗工作 即可停止,待油温降至室温后进行排液和管道系统恢复,充填工作油,进行试运转。 ( 5)质量标准及检查方法 1)执行设计院、甲方提供的设备安装说明书、质量标准等技术标准。 2)若无特殊说明及要求者,可按 YB20788《冶金机械设备安装工程施工及验收规范(液压、气动和润滑设备)》执行。 3)管道油冲洗清洁度执行甲方或设计院指定的标准。 4)酸洗质量标准及检查方法 26 序号 工艺内容 检查标准及方法 备注 1 水冲 水压表指示管路无泄漏 压降符合要求 2 酸洗除锈 管内壁呈金属灰色 PH= 12 3 钝化 PF 试纸测 PH= 910 最终测试 4 干燥 排放口检查应无水珠 ( 6)安装及酸洗的安全注意事项 1)安装设备时,采用手拉葫芦加滚杠的方法,要选择好位置,准备好方案。 作业时要有专人统一指挥,并将作业区域进行临时封闭。 2)管道安装时,如遇高空作业应搭设稳定的操作平台,并按操作规程进行施工。 3)酸洗过程中,特别是加酸洗液、钝化液时,操作人员要戴好安全防护用品,并按要求进行操作。 此外,还应准备好清水、纱布、小苏打、稀硼酸等急救药品。 ( 7)系统试压 1)液压系统试验压力 系统工作压力 Ps MPa 16 MPa MPa MPa 试验压力 ps ps ps 2)液压系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器、蓄能器等均不得参加压力试验,即不接入压力试验回路。 3)稀油润滑系统试验压力 P=,润滑点及电接点压力表等检测、 27 联锁装置与试验管路分开,不参加压力试验。 4)试压应分级进行,每升高一级压力,应稳定 23 分钟,无异常现象,再逐级升压,直至达到试验压力,持压 10 分钟,再降压至工作压力,进行检查,并做好试压记录,压力试 验时,不得锤击管道。 5)试验泵用系统中主油泵清洁度不受影响,也可用主泵充油到工作压力时,关闭主泵,在用事先接好的外加试验泵升压,但外加试验泵、管路清洁度应达到系统冲洗后的清洁度。 ( 8)液压、润滑系统调整、试运转 ( 9)液压系统的调整、试运转 液压系统调试按泵站调试、系统压力调试、执行元件速度调试的顺序进行,并配合设备单试,区域、机组联动调试。 1)泵站调试按蓄能器充气和调整,液位监控装置调试、油温监控装置调试、泵的无负荷、负荷试运转顺序进行。 ①气囊蓄能器必须在充油之前充气,充气前将进油阀关闭,回油阀打开,充气应缓慢进行,充到要求压力并对充气阀进行严密性检查。 ②油箱的液位开关必须按设计高度定位,当液位变动超过规定高度时,应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。 ③油箱的温度监控装置调试、检查油箱温度表的完好性,油箱油温监控装置调试应使油箱油温控制在规定的范围内,当油温超过规定范围时,应发出规定的报警信号和联锁动作。 ④泵的调试运转 a)用手盘动,无卡阻感觉。 28 b)点动看运转方向是否正确。 c)将进油阀稍打开,出口调压阀全打开,打循环运转 10 分钟,应无异常声音。 d)将进油阀打开,调压阀的调节压力升至工 作压力运转 2 小时,检查轴承温度应不超过 70℃;泵体应无漏油及异常噪声和振动;调节装置应灵活可靠。 2)系统压力调试 ①系统压力调整,从定压最高的阀台开始定压,逐一调整到定压最低的阀,各压力调定后,须将所调整的螺杆锁紧固定。 ②压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。 3)执行元件速度调整 ①速度调整必须是在泵站调整完,油温在正常工作油温、系统压力已调定好,执行元件排气排尽,调试前先点动,由低速到高速调整。 ②系统调试应逐个回路(一个机构的执行元件)进行,其他回路处于不通油的关闭状态,单个回路开始调试 时,电磁阀宜用手动操作,速度调试应达到规定速度下往返重复动作 35 次,启动、换向及停止均应平稳,不得有爬行现象。 ③带有缓冲调节装置的液压缸,在调速过程应同时调整缓冲装置,直到满足液压缸所带机构的平稳性要求。 ④伺服和比例阀控制系统,宜先用模拟信号操作伺服阀或比例阀试动执行机构,并应先点动后联动。 ⑤系统调试中应无漏油现象,没有振动;联锁装置应准确、灵活、可 29 靠。 4)系统泵站、压力、速度各环节的调整、调试工作均应一一做好调试记录。 ( 10)稀油润滑系统的调整、试运转 1)润滑泵站的调整、试运转 ①首先调整 油箱的油位开关和油温控制装置,达到设计规定的油位高度及油温温度的要求,各有变化,分别发出警报信号和规定的联锁动作。 ②油冷却器冷却水量调整,使冷却器出口油温符合设计规定。 ③油泵试运转 先手动盘车,无卡阻现象;点动试运转 10 分钟,在油箱回路打循环,不带压,无异常噪声和振动;油温在正常工作温度情况下,泵连续运转 2 小时,油压调整到工作压力向系统供油,泵、电机轴承温度不超过 70℃,电机不超载,无异常噪声和振动,各联锁装置、油温、油压、油位符合设计要求,管路无漏油和无振动现象。 2)各润滑点油量调整 调节各润滑点前 管路的调节阀门,使各用油点均能供到合适的油量,联锁装置符合设计要求。 ( 11)干油润滑系统调整、试运转 1)干油站调试 泵体注润滑油(脂),先点动方向正确、无振动和噪声,在压力表和继电器导管充满干油的情况下,即可向主干管注油。 2)管路注油 30 主管路注油时,将各分配器进油管打开,到排出油洁净时,管子与分配接上,直至各用油点均有油脂后达到。精品--江苏某工程机电设备安装施工组织设--施工组织设计大全
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