河中空心高墩专项施工方案

河中空心高墩专项施工方案内容摘要：

定，防止其偏斜。 模板周围搭设 钢管 脚手架其上设置作业平台。 灌注前基础表面进行凿毛处理并洒水润湿，使新旧砼较好连接，设 测量放样 凿 毛 清 洗基 础 表 面 架立支架 钢筋绑扎 立模 砼灌注 拆模养护 钢筋加工 模板加工 砼拌制、运输 制做混凝土试件 置串筒便于砼灌注。 钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。 砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送车输送泵送车灌注，灌注时对称进行，防止砼偏压过大造成模板移位。 砼灌注采用分层振捣，每层厚度约 30cm，人工使用插入式振捣 棒捣固，灌注时随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，发现移位及时校正。 待砼强度达到要求后拆除模板，并及时用塑料薄膜包围、养护。 桥墩台施工工艺流程图 高 墩施工工艺和方法 （ 一 ） 、高墩模板设计 空心圆端型桥墩 模板分为中间直板与两侧圆端型变尺模板 2种类型。 采用 吊车 提升 墩身模板进行循环施工；将外模施工平台支撑于外模板的横肋上，工作平台随外模标准节一起提升，施工人员在内外模施工平台上进行模板安拆、钢筋安装、混凝土施工等。 墩身分节：（从上往下）2m*13+1m++2m+ 共计 30m， 分节情况 视墩身高度 不同随时更改。 为考虑模板的周转使用，模板高度为 2m每节，模板的横向主肋采用 12 槽钢，中竖向主肋采用 10的槽钢，中横主肋采用 5mm 扁钢，纵横向边主肋采用角钢 80*80*5，面板采用 6mm钢板，模板水平缝有阴阳止口，竖向缝无阴阳止口，阴阳止口大小为阳 5mm阴 4mm。 内模板采用小块模板拼装而成。 外模板与内模板之间采取φ 25 精扎螺纹钢 对拉杆连接，在稳定性方面主要通过拉杆的抗剪、混凝土与模板的粘结力、模板的整体受力及墩身收坡来保证整个模板的稳定性。 外模施工平台 采用75 75 5角钢焊接成三角托架，高强螺栓连接在外侧模板纵肋上，每个标准节外模安装一套，在支架位置外连续铺设，形成闭合通道，并在外模上安装施工人员上下通道。 在三角托架顶面密排 5cm厚木板，供施工人员作业、行走，存放小型机具。 内模板中间施工平台采用φ 50 钢管搭设一施工平台，通过链子葫芦与模板连接，以便安拆，同时采用钢丝绳打保险，确保平台安全。 墩身内平台为整体满架平台，随施工高度加高。 （ 二 ） 、空心 圆端型桥墩 施工 混凝 土 采取集中搅拌，利用混凝土搅拌运输车水平运输，垂直运输采用混凝土输送泵 (地泵 )运送混凝 土。 墩身施工 空心圆端型高墩 采用整体组合钢模板与脚手架相结合、混凝土输送泵运送混凝土、汽车吊 75t、 25t吊运材料和模板的方法；人员上下在空心墩内脚手架和旋转爬梯解决。 1）模板施工 圆 端型空心桥墩采取整体钢模板（外模采用钢模板、内模采用 木 模板）与支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成（施工中虽则墩柱高度的增加将支架与已浇墩柱相连接，以增加支架的稳定性）。 施工时第一节模板支立于基顶，第二节模板支立于第一节模板之上。 当第二节混凝土强度达到 10％设计强度，第一节混凝土强度达到 40％强度以上时，拆除第一节模板 并开始利用 汽 吊 与 人工配合支立第三节模板，待完成空心墩底部实体段混凝土浇筑后，开始支立内模模板和第四节外模板，并在空心墩实体段顶部预留宽 *高 2m 进人洞一处，此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基础顶面，依次循环，形成接升脚手架→钢筋接长绑扎→拆模、清理模板→组装上节模板→中线与标高测量→灌注混凝土和养生的循环作业，直至达到设计高度。 每一节模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内脚手架、外挂架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成。 每一节模板均为标准板和 圆 端模板两种，每节模板高度 、 1m、2m，模板宽度：直板面按宽度分为 1 块，每侧 圆 端模板分为 2 块，以45 度角平分。 模板之间用Ф 20螺栓连接，用 [12槽钢制成拉筋垫板， [12槽钢间距不超过 1m，拉筋用φ 25mm 的圆钢。 在拉筋处的内外模板之间设Ф18mmPVC 硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。 灌注混凝土前在模板顶面按 的间距设临时铁支撑，以控制墩身壁厚。 内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。 内外施工平台搭设在内脚手架上。 在内侧施工平台上满铺薄钢板，临时存放混凝土输出泵运送来的混凝土。 在外模板挂架上施工平台顶面的周边设立防护 栏杆，并牢固地挂立安全网。 2)模板施工要点 (1)、安装内脚手架和外挂架。 为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，内平台与待灌节段的混凝土顶面基本平齐，外挂架随外模板的安装而提升主要作用是安装上层模板和下层模板的拆除作业。 脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。 (2)、钢筋绑扎与检查。 按设计要求绑扎钢筋后进行检查。 绑扎中注意随时检查钢筋网的尺寸，以保证模板安装顺利。 模板每次支立高为 4— 6m，因此每次钢筋绑扎的高度控制为 6m加钢筋搭接长度，当钢筋与模板高度不符时，调整钢筋接长长度。 若钢筋绑 扎高度超出模板顶口面3m 以上时，则需将钢筋的中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。 (3)、首次立模准备。 根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水准仪抄平严格控制基础顶面标高 (即墩底标高 )。 待砂浆硬化后即可立模。 (4)、首节模板安装。 模板 75t履带式吊车 吊装，人工辅助就位。 先拼装墩身圆端段外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。 外模板安装后吊装内模板；然后上拉筋。 模板连接用φ 20 螺栓。 每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。 (5)、立模检查。 每节模板安装后，用水准 仪和全站仪检查模板项面标高；中心及平面尺寸。 若误差超标要进行调整，直至符合标准。 测量时用全站仪对横向、纵向中心线进行测控，用全站仪对墩中心进行复核。 每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量。 测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。 (6)、混凝土灌注。 模板安装并检查合格后，开始混凝土灌注施工，混凝土经混凝士输送泵送至内施工平台上，通过漏斗由人工铲送入模。 混凝土采用水平分层灌注，每层厚度 30cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。 灌注完的混凝土要及时养生。 待混凝土初凝后、 终凝前， 用高压水冲洗接缝混凝土表面。 (7)、重复如上步骤，灌注第二节混凝土。 灌注混凝土过程中要按要求制作试件，待第一节混凝土强度达到 40％设计强度、第二节混凝土强度达到 10％设计强度以上时，做施工下节混凝土的准备。 (8)、模板支立。 将下节模板用塔吊分别吊起模板的各部分并运至上节模板顶部或地面，清理模板涂刷脱模剂后在上节模板顶按上述次序安装固定各组成部分。 如此循环，直至墩项。 3)、墩顶段施工。 当模升至墩顶实心段底部时，直接利用内平台作为实体段底模的支撑结构，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网。 然后绑扎钢筋、 安装外模板、灌注混凝土、养生。 4)、顶帽施工。 墩顶实体段施工结束后，直接在外模板上支立顶帽模板，帮扎钢筋、浇筑混凝土．施工中预埋好托架预埋件和竖向预应力筋的波纹管等，以便进行后续的托架安装施工。 施工作业人员上下利用墩顶进人洞及爬梯进行。 5)、模板拆除。 待顶帽混凝土达到设计强度 60％时，进行模板拆除作业，外模板拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。 利用塔吊运送至地面。 内模板和内脚手架直接从项部向下依次拆除，由底部预留进人洞向外搬运。 最后进行预留进人洞的封闭工作。 6)、墩身钢筋制作与绑扎 钢筋在加工棚内制作 ，保证制作钢筋的精度。 为验证钢筋制作的精度，可在弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。 形状与尺寸己确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。 精扎粗钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。 标识内容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料做好标识，防止误用。 钢筋采用现场绑扎法。 钢筋接头采取 电渣压力焊 连接。 钢筋竖直接长高度控制在 6m，当钢筋长度超过模板顶口 3m时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。 7)、墩身混凝 土浇筑 混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。 灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。 由于混凝土施工高度大，为减轻混凝土的灌注时对模板冲击力，混凝土将通过串筒滑落。 为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求： (1)、混凝土分层浇筑，层厚控制在 30cm左右。 混凝土垂直运输采用 泵车 进行。 (2)、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否 则会减小插入深度而影响振捣效果。 (3)、插入振捣棒时稍快，提出时 略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。 (4)、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的 1． 5倍，并与模板保持 510cm的距离。 振捣棒插入下层混凝土 510cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。 (5)、混凝士浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在 30 秒以上， 有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实： A、混凝土表面停止沉落或沉落不明显； B、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围 无 气泡冒出； C、混凝土表面平坦、无气体排出； D、混凝土己将模板边角部位填满充实。 混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间 断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。 如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到 5Mpa，以上。 在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层 12cm厚的同级水泥砂浆。 根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模 5~7 个 /m侧 模 3~5个 /m2放置。 在混凝土强度达到 40％设计强度以上时即可拆模。 进行不少于 7天的标准养护，养护用水与拌合用 水相同。 九 、 质量控制措施 墩身线形控制 在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其校核，准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。 实心段凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为 40cm、高 40cm的钢筋混凝 土 圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头 上。 每提升 1次模板根据墩不同高度，利用全站仪或经纬仪对四边的模板进行检查调整。 施工中要检查模板对角线，将误差控制在 5mm以内，以保证墩身线形。 检查模板时，己灌混凝土的模板上每个方向作 2个方向点，防止大雾天气不能检查模时，可以拉线与经纬仪 互为校核，不影响施工。 检查模板时间在每天 上午 9点以前或下午 4点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要尽量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线上 ，如有偏差，按墩高比例向相反方向调整。 远距离混凝土的输送 混凝土施工是本工程的重点难点，混凝土水平输送距离最远达到160 米，垂直距离高达 63 米，这对混凝土的和易性要求较高。 由于工程处在山区，在考虑技术可行及经济合理后，配制混凝土配合比试验，采用了以下针对措施解决泵送混凝土问题： 粗骨料采用二级级配， 确保混凝土级配的更加合理。 加入 i级粉煤灰 作为混凝土掺和料，增加混凝土的胶凝材料，降低泵送阻力，提高细骨料中细颗粒组分。 同时减少水泥用量，降低混凝土水化热，降低混凝土成本。 加入高效缓凝减水剂，降低水灰比，防止混凝土裂缝，保证强度，增加可泵性。 在施工过程中，为了确保混凝土质量及混凝土的可泵性，采用以下施工措施： (1)施工前对砂、石、水泥等原材料的产地进行考察，对原材料进行试验检查，保证原材料合格；碎石采用硬质岩石灰岩打制的碎石，洁净无杂质，级配良好；外加剂选用正规厂家产品，并经检验合格；墩身混凝土使用同一厂家、同品种、同强度等级水泥、同品种 脱模剂，以保持混凝土外观颜色一致。 (2)严格按配合比施工，砂、碎石、水、粉煤灰、减水剂计量采用自动计量设备，配料偏差粗、细骨料控制在177。 2％之内，水、粉煤灰、外加剂控制在177。 1％之内。 (3)增加搅拌时间，搅拌时间由设计的 2分钟增加至 3～ 4分钟。 (4)严格控制减水剂掺量及混凝土用水量，坍落度控制在 18cm~22cm之间，不满足要求的混凝土严禁使用。 (5)认真做好施工配合比，保证满足混凝土的泵送要求。 (6)必须做粗细骨料的含水量，合理调整混凝土的加水量，保证混凝土质量。 混凝土泵送采用 混凝土泵车 泵送入模。 高墩控制测量与监控 高墩的控制测量与施工监测主要从墩中心定位测量、墩高程测量、 垂直度测量三个方面加以考虑。 因此必须精确测量放线，同时施工前复核好墩身轴线位置及标高。 标高测量至每层模板的底口，根据不同的标高计算出所对应的墩身截面尺寸，用以检验和控制模板的截面尺寸及坡度。 在测量措施方面： (1)组建精干的精测小组专门负责墩身的测量工作，配备先进的测量仪器，确保墩身的线形控制。 (2)为。