橡胶衬里、玻璃鳞片施工方案

橡胶衬里、玻璃鳞片施工方案内容摘要：

35℃ 之间 ,温度低于 10℃时影响树脂固化及胶粘剂干燥速度 ,但不得使用明火加热升温。 温度超过 35℃时 ,由于胶膜干燥过快 ,也不宜于施工。 施工环境相对湿度 ≤ 75%，如大于 75%应使用除湿器除湿。 钢基体要求 :局部凹凸不得大于 2 ㎜ ,焊缝高度不大于 2 ㎜ ,不得有焊瘤、夹渣、气孔、及裂缝。 基体处理 钢基体 表面处理 喷砂达到 级，经检验合格后，在八小时内涂上钢基体专用底涂二遍，底涂干后，用胶条填补阴、阳角及坑洼部位，使之成园弧过渡。 设备表面处理 时，应设置通风装置，施工人员应穿戴防护用品。 表面处理达不到要求，不得进行衬里作业。 ① 无论是过渡胶、面胶在涂刷前应拌均匀，涂刷中不得漏刷或流淌。 下料 14 ① 放样前仔细检查胶板，并作电火花针孔查漏。 若达不到要求或有严重缺陷应剔除。 对个别气泡和针孔允许修补后再用。 ② 放样应根据设备实形或图纸进行，对结构复杂的衬胶件，应放实样或作样板按样板放样，要求下料准确、合理、排布均匀，尽量减少搭缝。 ③ 放样时应留准搭缝宽度，本工程为双层衬里，搭接宽度为 2530㎜，拐角处为 3050 ㎜。 ④ 整个下料过程中，应注意合理搭配，减少胶 板损耗，胶板损耗量控制在≤ 15%。 ⑤ 削边宽度以 1015 ㎜，角度 30 度为宜，削直、削匀，底部不得削破。 ⑥ 每片胶板削完边后，应用抹布擦干坡口上的水迹并凉干。 ⑦ 对表面有污迹或灰尘的胶板，应用 120 号汽油擦洗干净。 、涂胶浆：底涂料和胶浆应涂刷均匀 ,防止堆积、流或漏涂。 前后两遍的涂刷应纵横交错。 第一、二遍的涂刷工作 ,应在前一遍干果从至不粘手时进行；预硫化丁基橡胶的胶浆应在金属表面涂刷胶粘剂A 一遍 ,胶粘剂 B 一遍 ,胶板贴合面涂刷胶粘剂 B 二遍 ,公斤为宜 ,应在二小时内用完。 衬胶 ① 衬胶场所 应保持干净、无尘、通风良好，并配备灭火器材；操作人员的手套、工作服及衬里用具应保持清洁。 进入衬胶设备内应穿干净软底鞋或棉袜。 15 ② 衬里采用搭接式，搭接宽度为 2530 ㎜ ，转角处搭接长度 3050㎜ ，搭接要求划线操作，做到直而齐。 ③ 接缝方向应根据设备结构而定，设备接管或内壁的接缝方向应顺介质流动方向 ,搅拌设备接缝方向应顺介质流动方向。 ④ 胶板铺放位置必须正确，不得起褶或受拉变薄。 ⑤ 胶板贴衬时，必须顺次将粘接面的空气排净，使胶板和设备表面紧密结合，胶板的接缝必须压实。 质量检查 、施工中的检查 衬里层搭接缝 有无漏压、是否存在气泡、针孔；接缝搭接方向是否正确 、最终检查： ○ 1 对衬胶设备用目测法检查外观质量，胶层表面允许有凹陷和深度不超过 ㎜的外伤、印痕或嵌杂物；衬胶层不得有脱胶现象。 ○ 2 检查人孔、封头的法兰是否平整。 ③用电火花检测仪检查整个衬里面和所有接缝，检测电压 1200V，不得有漏电现象（针孔检测仪 HJ4）。 六、衬砖施工方案 胶泥配制：采用酚 KPI 胶泥，将钾水玻璃与 KPI 粉料加入搅拌机内 ,搅拌二分钟，应搅拌均匀，调好后 ,严禁加 入任何料 ,稀稠度一样，调制好的胶泥在 30 分钟内用完，若发热变硬应弃之不用。 16 衬砌砖时采用揉挤法 ,在砖的底下、一侧、两头，抹上胶泥，用力揉挤，揉平、揉实，把多余的胶泥挤出来，结合层和砖缝应饱满密实，灰缝表面随时压光，立面衬砌时，与胶泥的凝结程度相适应；防止砌体因受压变形，平面衬砌时，应防止砖的滑动。 质量检查 （ 1）、砖结合层及灰缝层应饱满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂纹，起鼓和固化不完全等缺陷。 （ 2）、施工中应进行中间检查，有可疑之处，据实际情况揭开57 块，检查气孔和胶泥饱满度如不符合要求时应返 工重衬。 用手锤轻敲击砖面，如发出金属清脆声，证明衬砌良好，质量合格，若有空洞，则胶泥与砖结合不好，应返工重衬。 七、 保温 方案 施工方法较多，一般常见的方法有捆扎法、拼砌法、缠绕法、粘贴法、充填法、浇注法、喷涂法及涂抹法等。 采用那一种施工方法，应针对绝热层材料种类而定。 采用定型的预制瓦块、板热施工，瓦块或板材间的缝隙应互相错开。 内外层缝隙也要错开复盖，保温层缝隙不得大于 100mm，保冷不得大于 2mm，每块预制导体至少捆扎两道铁丝（或钢带），接头拧 2~3 劲，并且压平。 用预制块砌筑设备封头时，需 将预制块加工成扇形，砌筑后用铁丝（或钢带）捆扎固定或按设计要求施工。 用毡席材料铺砌封头 17 时，挂在毡席表面的铁丝网，应用相应的铁线缝合，再用铁丝（或钢带），成扇形固定。 若立式设备封头了避免施工时和检修时踩坏保护层，应尽量采用硬质材料，而少用棉席等软质材料。 凡属于螺丝连接的部位，而且需要冷紧或者热紧的，应分别在冷紧或者热紧之后单独进行绝热层和保护层施工。 ５、保温管线应单独进行施工。 保温的管线，保温后其表面与相邻的管及其他障碍物表面净距不得小于：保温 80mm。 弯头、阀门、三通、法兰等部位绝热施工，应在设备、管道绝热施工完毕后单独进行，采用法兰、阀门等定型绝热材料施工。 若采用棉毡等软质材料施工时，应铺盖均匀、薄厚一致。 采用管壳施工时，应将材料加工成不少于三段的虾米腰型管段施工，并用胶泥色缝砌筑或用软质材料塞缝。 螺栓连接处的一侧应留出螺栓拆卸间隙，其间隙以超过栓长度的 25~30mm 为宜。 管道堵头部位应采用绝热材料封闭，其厚度与绝热层厚度相同。 法兰连接部位绝热层端面应用绝热胶泥封闭。 无设计要求时，设备、管道用硬质预制块材料进行绝热层施工，支承环下应留出 25mm 膨胀缝隙、管道也应留出 40mm 膨胀缝隙，所有缝隙应用与预制块导热性能相近的材料填塞，其厚度相同。 用软质材料施工时，软质材料应与被绝热物表面拧紧，捆扎时，铁线（钢带）间距 150177。 20mm，环缝、竖缝应用导热系数相同的软质材料填塞严密。 散状棉类施工时，宜分层进行，分层捆扎，厚度超过 90mm 18 应分层施工，厚度超过 200mm 应分多层进行施工。 在施工前，应先预铺，并达到要求的均匀一致厚度后，再进行施工。 散状材料充填时，应自下而上逐层填充，充填均匀，充填大型立式设备时应设有隔板，除有设计要求外，每层 隔板高度不得大于1000mm，密实度应大于充填材料的容重。 1捆扎方法：铁线或钢带的环向平面，要与绝热纵向垂直，捆扎线扣，应拧 2~3 个劲为宜。 1设备及管道上的标记，铭牌应留出，不能留出的应在保护层外面另行标出。 八、玻璃鳞片施工 、 施工要求 （ 1） 首先将两组份按 A： B=100： 10 配兑好，搅匀熟化 15— 30分钟后涂刷，配制后使用期（ 250℃ ） 6 小时，稀释剂加入量不得超过 5%。 （ 2 ） 对涂刷面要进行喷沙除锈去污处理，使其达到GB8923— 级标准后再施工。 （ 3） 施工中如遇气 温低要延长间隔时间，以前道漆固化为准。 （ 4） 最后一道漆在常温（ 250℃ ）下，要 48 小时以后方能使用。 （ 5） 施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂好的漆膜保护好。 涂层须经七天养护后方可下水使用。 （ 6） 施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。 要 19 通风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。 （ 7） 玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置510 分钟使其充分熟化后方可使用 ，工程用量应按说明书的规定控制，并可进行适当调配，通过固化时间的控制 可避免材料的浪费和人员窝工，防腐层固化不足或过早固化的质量事故。 （ 8） 玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料因此施工是用抺子，刮板涂抺到钢板表面，每道涂刮厚度 ，第一道固化后（间隔不少于 24 小时）再涂刮第二道。 （ 9） 玻璃鳞片施工用料在施工作业过程中严禁随意搅动，托料、上抺依次循序进行，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。 （ 10） 涂抺时抺刀应与被涂抺面保持适当角度，且沿尖角的锐角方 向按适当的速度推抺，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抺中不断自界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊涂。 （ 11） 控制一次涂抺厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。 （ 12） 由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。 此外，在玻璃鳞片涂抺过程中，被保护表面与涂层间也不可避免地要裹进空气，形成料内气泡。 20 因此涂抺完鳞片以后要进行滚压消泡。 （ 13） 气泡消除：使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层 23mm厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。 （ 14） 涂抺界面及端面处理：防腐施工界面粘结强度历来为防腐的重点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量及防腐寿命，在施工过程中，施工界面必须保护清洁，无杂物，料滴及明显的流淌痕迹应打磨掉。 端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合，为保证防腐层及设备的使。