新编tsgd0001-压力管道安全技术监察规程——工业管道(高清晰版)

新编tsgd0001-压力管道安全技术监察规程——工业管道(高清晰版)内容摘要：

道安装工程所在地的使用登记机关，并且按照规定接受监督检验。 第五十九条 管道安装施工前，安装单位应当编制管道安装的工艺文件，如施工组织设计、施工方案等，经使用单位 （ 或者其委托方技术负责人）批准后方可进行管道安装工作。 管道的安装质量应当符合 GB/T20801 以及 设计文件的规定。 第六十条 监督检验机构 应当按照压力管道安装监督检验规则的规定进行监督检验。 管道安装完工后，监督检验机构应当及时出具安装监督检验证书和报告，作为管道安装工程竣工验收和办理使用登记的依据。 第六十一条 管道安装工程竣工后，安装单位及其无损检测单位应当将工程项目中的管道安装及其检测资料单独组卷，向管道使用单位（或者其委托方技术负责人）提交安装质量证明文件，并且由管道使用单位在管道使用寿命期内保存。 安装质量证明文件至少应当包括下列内容： （一） 管道安装质量证明书，其内容和格式参照附件 D； （二） 管道安装竣工图，至少包括管道轴测图、设计 修改文件和材料代用单等； （三）管道轴测图上标明管道受压元件的材质和规格、焊缝位置、焊缝编号（区别现场固定焊的焊缝和预制焊缝 ） 、焊工代号、无损检测方法、局部或者抽样无损检测焊缝的位置、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等，并且能够清楚地反映和追溯管道组成件和支承TSG D00012020 压力管道安全技术监察规程 —— 工业管道 第 13 页 共 29 页 件； （四）管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验、试验报告（由使用单位或其委托方采购的管道元件除外 ） ； （五） 管道施工检查记录、无损检测报告、检验和试验报告； 提交安装质量证明文件时，同时还需要提交安装监督检验报告。 第二节 焊接和热处理 第六十二条 所有管道受压元件的焊接以及受压元件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须对焊接工艺严格管理。 管道受压元件的焊接工艺评定应当符合有关安全技术规范及其相关标准的规定。 焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经过施焊单位焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准，并且存入技术档案。 第六十三条 用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合有关安全技术规范及其相关标准的规定。 焊接材料应当有质量证明文件和相应标志，使用前应当进行检查和验收，不合格者不得使用。 施焊单位应当建立焊接材 料的保管、烘干、清洗、发放和回收管理制度。 第六十四条 焊接设备的电流表、电压 表等仪器仪表，以及规范参数调节装置应当定期检定和校验，否则不得用于管道受压元件的焊接。 第六十五条 对施工现场的焊接环境应当进行严格管制。 焊接的环境温度应当保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能操作不受影响。 焊件表面潮湿，或者在下雨、下雪、刮风期间，焊工及其焊件无保护措施时，不得进行焊接。 第六十六条 管道焊接接头的位置，坡口的加工、清理与检验，焊件组对，焊前预热等，应当符合 GB/T20801 的规定。 管道焊接接头的位置应当便于焊接和 热处理，并且尽量避开应力集中区。 焊口组对时，除设计文件规定的管道预拉伸或者预压缩焊口外，不得强行组对。 第六十七条 GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于 20℃的管道，淬硬倾向 较大 的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊道焊接，且表面不得有电弧擦伤。 第六十八条 钛材焊接前和焊接过程中应当防止坡口污染。 焊缝每焊完一道均应当进行表面颜色检验，表面颜色不合格者应当立即除去，重新焊接。 表面颜色检验可参照相关标准执行。 TSG D00012020 压力管道安全技术监察规程 —— 工业管道 第 14 页 共 29 页 第六十九条 焊接接头焊完后，应当在焊接接头附近做焊工标记。 对 无法直接在管道受压元件上作焊工标记的，可以采用管道轴测图上标注焊工代号的方法代替。 第七十条 不合格焊接接头的返修，应当符合以下要求： （一） 返修前进行缺陷产生的原因分析，提出相应的返修措施； （二） 补焊采用经评定合格的焊接工艺，并且由合格焊工施焊； （三）同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过 2 次时，必须考虑对焊接工艺的调整，重新制定返修措施，经施焊单位技术负责人批准后方可进行返修； （四）返修后按照原规定的检验方法重新检验，并且连同返修以及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果 ）一并记入技术文件和资料中提交给使用单位； （五） 要求焊后热处理的管道，必须在热处理前进行焊接返修，如果在热处理后进行焊接返修，返修后需要再做热处理。 第七十一条 应当按照设计文件和 GB/T20801 的要求，管道受压元件在弯曲和成形后，对焊接接头在焊后进行热处理。 热处理单位在热处理前应当编制热处理工艺。 热处理设备应当配有自动记录曲线的测温仪表，并且经计量检定合格。 第七十二条 热弯和热成形的管道受压元件、消陈应力热处理的焊接接头，热处理后应当检测硬度值。 硬度检测的数量、部位以及结果应当符合设计文件或者 GB/T20801的规定。 第三节 现场制作和安装 第七十三条 需要在 现场制作的管道元件，应当按照本规程和 GB/T20801 的有关规定进行加工制作、焊接、热处理、检验和试验。 第七十四条 管道元件在安装前应当按照设计文件和 GB/T20801 的规定进行材质复检、阀门试验、无损检测或者其他的产品性能复难，不合格者不得使用。 第七十五条 夹套管的内管必须使用无缝钢管，内管管件应当使用无缝或者压制对焊管件，不得使用斜接弯头。 当内管有环向焊接接头时，该焊接接头应当经 100%射线检测合格，并且经耐压合格后方可封入夹套。 第七 十六条 管道元件在施工过程中应当妥善保管，不得混淆或者损坏，其标记应当明显清晰。 材质为不锈钢、有色金属的管道元件，在储存期间不得与碳钢接触。 管子在切割和加工前应当做好标记移植。 第七十七条 管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或者加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或者不同心等缺陷。 法兰接头的安装应当符合本规TSG D00012020 压力管道安全技术监察规程 —— 工 业管道 第 15 页 共 29 页 程第五十三条第（七）项的规定。 管子与设备的连接应当在设备安装定位紧固地脚螺栓后自然地进行。 第七十八条 埋地管道的回填必须在耐压试验、泄漏试验和防腐层检测合格后进行，并且按照隐蔽工程进 行验收。 第七十九条 管道支、吊架以及管道补偿装置的安装和调整应当按照 GB/T20801 和设计文件的规定进行。 补偿装置应当按照设计文件的规定进行预拉伸或者预压缩，固定支架应当在补偿装置预拉伸或者预压缩前进行固定。 第八十条 有静电接地要求的管道，应当测量各连接接头间的电阻值和管道系统的对地电阻值。 当 电阻 值超过 GB/T20801 或者设计文件的规定时，应当设置跨接导线 （ 在法兰或者螺纹接头间 ） 和接地引线。 对于不锈钢管道和钛管道，跨接导线或者接地引线不得与钛管道与不锈钢管道直接连接，应当采用钛板及不锈钢板过渡。 第 八十一条 不锈钢和有色金属管道的制作和安装应当按照 GB/T2080相关专业标准和设计文件的规定进行。 第四节 焊接接头的外观检查和无损检测 第八十二条 所有管道的焊接接头应当先进行外观检查，合格后才能进行无损检测。 焊接接头外现检查的检查等级和合格标准应当符合 GB/T20801 的规定。 第八十三条 有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成 24h 后进行无损检测。 有再热裂纹倾向的焊接接头，当规定需要进行表面无损检测 （ 磁粉检测或者渗透检测，下同 ） 时，应当在焊后和热处理后各进行 1 次。 第八十四条 管道受压元件焊接接头表 面无损检测的检测等级、检测范围和部位、检测数量、检测方法、合格要求应当不低于 GB/T20801 和 JB/T47302020《承压设备无损检测》的要求。 被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的 40%。 第八十五条 管道受压元件焊接接头射线检测和超声检测的等级、范围和部位、数量、方法等应当符合以下要求： （一） 名义厚度小于或者等于 30mm 的管道，对拉接头采用射线检测，如果采用超声检测代替射线检测，需要取得设计单位的认可，并且检测数量应当与射线检测相同，管道名义厚度 大于 30mm的对接接头可以采用超声检测代替射线检测； （二） 公称直径大于或者等于 500mm的管道，对每个环向焊接接头进行局部检测，公称直径小于 500mm的管道，可以根据环向焊接接头的数量按照规定的检测比例进行抽TSG D00012020 压力管道安全技术监察规程 —— 工业管道 第 16 页 共 29 页 样检测，抽样检测中，固定焊焊接接头的检测数量不得小于其数量的 40%； （三） 进行抽样检测的环向焊接接头，包括其整修圆周长度，进行局部检测的焊接接头，最小检测长度不低于 152mm； （四） 被检焊接接头的选择，包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接 接头相交时，最少检测 38mm 长的相邻 纵向焊接接头。 无损检测的合格要求应当不低于 GB/T20801 和 JB/T4730 的规定。 第八十六条 无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后应当仍然按照原规定的无损检测方法进行检测。 对规定进行抽样或者局部无损检测的焊接接头，当发现不允许缺陷时，应当用原规定的无损检测方法，按照 GB/T20801 的规定进行累进检查。 未进行无损检测的管道焊接接头，安装单位也应当对其质量负责。 第八十七条 实施无损检测的检验检测机构必须认真做好无损检测记录，正确填写检测报告，妥善保管无损 检测档案和底片（包括原缺陷的底片）、超声自动记录资料，无损检测档案、底片和超声自动记录的保存期限不得少于 7 年。 7 年后如果使用单位需要，可以转交使用单位保管。 第五节 耐压试验和泄灞试验 第八十八条 管道的耐压试验应当在热处理、无损检测合格后进行。 耐压试验一般采用液压试验，或者按照设计文件的规定进行气压试验。 如果不能进行液压试验，经过设计单位同意可以采用气压试验或者液压．气压试验代替。 脆性材料严禁使用气体进行耐压试验。 对于 GC3 级管道，经过使用单位或者设计单位同意，可以采取有效的安全保障条件下，结合试车，按 照 GB/T20801 的规定，用管道输送的流体进行初始运行试验代替耐压试验。 第八十九条 液压试验应当符合以下要求： （一） 一 般使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或者对连有奥氏体不锈钢管道或者设备的管道进行液压试验进，水中氯离子含量不得超过 %，如果对管道或者工艺有不良影响，可以使用其他合适的无毒液体，当采用可燃介质进行试验时，其闪点不得低于50℃； （二）试验时的液体温度不得低于 5℃，并且高于相应金属材料的脆性转变温度； （三）承受内压的管道除本第（五）项要求外，系统中任何一处的液压试验压力均不TSG D00012020 压力管道安全技术监察规程 —— 工业管道 第 17 页 共 29 页 低于 倍设计压力，当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力不得低于公式 (1)的计算值，当 PT 在试验温度下产生超过管道材料屈服强度的应力时，应当将试验压力 PT 降至不超过屈服强度时的最大压力： 2 SSPPT  (1) 式中： PT—— 试验压力， MPa； P—— 设计压力， MPa； Sl—— 试验温度下管子的许用应力， MPa； S2—— 设计温度下管子的许用应力， MPa； 当 S1/S2 大于 时，取。 （四） 承受外压的管道，其试验压力应当为设计内、外压差的 倍， 并且不得低于； （五）当管道与 容器 作为一个系统统一进行液压试验，管道试验压力小于或者等于容器的试验压力时，应当按照管道的试验 压力进行试验，当管道试验压力大于容器的试验压力，并且无法将管道与容器隔开、同时容器的试验压力大于或者等于按本条第（三）项计算的管道试验压力的 77%时，经过设计单位同意，可以按容器的试验压力进行试验； （六） 夹套管内管的试验压力按照内部或者外部设计压力的高者确定，夹套管外管的试验压力按本条第 （三） 项确定； （七） 试验缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至 设计压力，保压 30min， 以 压力不降、无渗漏为合格； （八）试验时必须排净管道内的气体，试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时需要防止形成负压。 第九十条 气压试验应当符合以下要求： （一） 试验所用的气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他不易燃和无毒的气体； （二）严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度； （三） 试验时装有超压泄放装置，其设定压力不得高于 倍试验压力或者试验压力加 （ 取其较低值 ） ； （四） 承受内压钢管以及有色金属管道的试验压力为设计压力的 倍； （五） 试验前必须用试 验气体进行预试验，试验压力为 ； TSG D00012020 压力管道安全技术监察规程 —— 工业管道 第 18 页 共 29 页 （六） 试验时，应当逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的 10%逐级升。