碳纤维加固加固施工方案

碳纤维加固加固施工方案内容摘要：

、 水钻切除 、 本工程切除部位为框架梁，框架宽厚度 500mm,厚度大约也为500mm，施工 时 全部采用水钻切割拆除。 、 按现场所放尺寸线采用Ф 100 水钻排钻切割，开洞时分段分段切割。 按测量放线的位置安装水钻钻机进行钻孔切割，切割时相邻 19 水钻应部分压钻。 为方便 混凝土块的人工搬运，切割时 应分块 施工，每块混凝土 的 重量不超过 100 公斤。 、 水钻切割完成后用锤子将剩下的 混凝土 月牙敲掉，使 框架梁混凝土 表面平整。 、 混凝土剔凿 、 本工程的混凝土拆除全部要求静力拆除，具体为采用水钻进行切割配合保护性剔凿，然后运到垃圾场。 混凝土剔凿施工时，最主要是要保护不拆除部位的结构安全性和稳定性。 、 混凝土表面 剔凿要求全部采用人工剔凿，保证使原混凝土的表面全部露新鲜混凝土面层并且不能有松动的面层。 、 植筋施工（包括绑扎施工） 、 工艺流程图 20 、 植筋工艺流程 、施工工艺及技术要点 、 现场清理：根据现场施工作业面情况，接通电源，并将需植筋部位的现场清理干净。 植筋之前，先将植筋处的灌浆料表面进行处理，具体为剔除碳化层、灌浆料松散层，清除油污等赃物。 、 定位放线：根据设计图纸要求在需植筋部位弹出钢筋植入位置线，并用红油漆明确标识。 填写预检及申请工程报验。 、 钻孔：确定植筋位置后开始钻孔，采用电锤进行打孔，如植筋位置放线布点 预检 电锤或水钻成孔 清孔 隐检 注胶 植筋 验收 植筋胶配制 钢筋下料 钢筋除锈打磨 21 植筋 部位遇到原结构主筋，孔位应做相应调整，以避开原结构钢筋；如孔位偏差较大，应及时作好记录并及时联系相关单位协商解决。 （ A） 、 植筋深度的确定：本工程直径 25mm 钢筋按设计要求的植筋深度为 ；直径 16mm 钢筋按设计要求的植筋深度为 ；墙体直径 14mm 钢筋按设计要求的植筋深度为。 （ B） 、 植筋孔径的确定：根据 2020 年 11 月 1 日实施的 《灌浆料结构加固设计规范》 GB503672020 中 条的规定：钢筋直径 14mm，钻孔直径设计值 D 为 18m；钢筋直径 16mm，钻孔直径设计值 D 为 20mm；钢筋直径 25mm，钻孔直径设计值 D 为 31mm。 、 清孔：成孔后用压缩空气吹出孔内灰尘，如孔内存有积水，应将孔壁烘干，然后用棉丝擦拭孔内多遍，保证孔内清洁。 、 钢筋处理：锚固用钢筋必须做好除锈处理，其除锈长度为锚固长度加 5 ㎝。 钢筋的型号、规格严格按图纸设计要求选用。 用钢丝刷对钢筋上标示打磨位置进行打磨，钢筋表面应打磨干净，并将钢筋打磨好的部分用棉丝擦拭一遍。 、 植筋：将锚固环氧树脂植筋胶用专用注胶枪注入孔洞内 3/4位置，将处理好的钢筋除锈清理端裹满结构胶旋转 插入孔底，一边向同一方向旋转，一边缓慢将钢筋插入洞内，直至到达孔洞底部为止，此时，如无锚固胶从洞内溢出，则说明注胶量不够，需再次注胶，直至使胶溢出。 、 固化养护：胶固化期间严禁对钢筋进行扰动，设专人进行看护。 22 、 验收： 将钢筋粘结表面进行除锈，并用钢刷打磨粗糙，达到无锈、无油之要求。 植筋孔孔径、孔深的隐检， 按设计要求和有关规范验收。 植筋参数（见下表） 钢筋直径D（ mm） 钻孔孔径 D（ mm） 设计拉力值（ KN） 极限拉力（ KN） 12 18 14 20 16 22 18 24 20 28 25 32 28 36 32 40 备注： 严格按照环氧树脂植筋锚固胶要求进行现场施工。 植筋后，24 小时严禁钢筋扰动。 、梁加大截面加固 梁表面凿毛 植梁主筋 梁主筋钢筋绑扎、焊接 穿筋、绑扎焊接箍筋 支模 浇注 灌浆料 、 植筋的施工步骤同上节。 植筋时钢筋的接头按规范要求相互错开，并考虑钢筋焊接长度。 、 楼板开穿筋孔：按设计要求，梁的箍筋需穿楼板，楼板开 23 孔采用电锤成孔，开孔直径比钢筋直径大 4mm。 成孔间距按设计要求成孔直径比钢筋直径大4加固梁加固梁电锤成孔成孔直径比钢筋直径大4钢筋穿楼板做法图 、 钢筋制作、焊接：将加固梁的箍筋作成上下对称的 U 型，将箍筋穿透楼板，将箍筋进行焊接。 梁上 型箍筋梁下 型箍筋箍筋焊接5 或10钢筋焊接图 （以施工现场框架梁实际尺寸为准） 24 、 钢筋绑扎 施工 、 施工试验计划 名称 取样规定 实验项目 使用数量 钢筋原材 60T∕批 拉伸、冷弯试验 15T 焊接接头 300 头∕批 拉伸、弯曲试验 300 个 、 钢筋的进场检查 、 钢筋原材进场的检验，带肋钢筋表面的凸块不得超过其表面肋的高度。 钢筋的外观尺寸应符合技术标准规定。 、 钢筋原材料进场时必须有产品合格证、出厂检验报告，且每捆每盘钢筋均应标牌齐全。 钢筋应平直、无损伤， 表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状老锈； 、 钢筋进场并经外观检查合格后，按批量进行抽样复试，待复试合格后方可进行加工使用。 、 钢筋原材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应。 钢筋的屈 服强度实测值与强度标准值的比值不应大于 、 到达现场的每一批钢筋原材必须由技术员、材料员、质量员、试验工及监理单位根据 GB7088 和 GB149988 共同检查其质量和性能，核查合格证与标牌是否相符，确认无误后，由试验工按 GB7088和 GB149988 要求进行钢筋原材的取样和试样工作，与监理单位共同做好原材的复检。 、 进场复试：钢筋进场后需对钢筋的外观进行检查，检查内 25 容包括是否与标识统一、是否与提料单统一、锈腐情况、损坏情况等，外观检查合格后钢筋方可进场，并取样作力学性能 试验，复试合格后方可使用。 取样必须满足 30%的见证取样要求。 、钢筋的堆放 、 现场堆放的钢筋要按型号和使用部位分类码放。 现场钢筋还要用彩条布覆盖注意防锈，若有锈蚀应及时清除，锈蚀严重的要禁止使用。 、 钢筋要分批、分级别、分规格进行不落地堆放，距地不小于 30 ㎝。 每垛钢筋应编垛号，每垛钢筋要有标牌，著名级别、直径、复试单编号，合格或不合格，防止用错钢筋，应注明用的是哪一批钢筋，批量多少吨。 、钢筋加工 、 钢筋断料 长度需严格按加工图纸所示下料长度。 断料时必须采用切断机断料，不得使用电气焊。 、 不同直径钢筋弯曲时需按相应的弯曲半径加工。 钢筋弯曲时要保证弯曲角度和平段长度符合要求。 、 所有钢筋的必须遵照 GB502042020 来弯曲。 每一捆弯好的钢筋都必须清楚的箍好标签和识别标志。 、 加工后堆放 钢筋加工后按规格分部位码放整齐，并制作明显标牌，标明型号、直 26 径、使用部位等。 堆放场地应平整、坚实并应保证排水畅通，钢筋下部垫高，防水生锈。 钢筋调直：钢筋调直采用机械冷拉直，冷拉直不大于 4% 钢筋下料：按设计要求进行钢筋下料。 连接为焊接方式的钢筋，下断时采用砂轮据，其端头下料断面平整、无马蹄形或曲头。 、 钢筋弯钩：钢筋弯钩安设计图纸要求加工，如果不分钢筋设计无具体要求时，应严格按《 混凝土 结构工程施工质量验收规范》（ GB50204— 2020）中的规定要求进行加工。 、钢筋翻样 绑扎 、 钢筋加工先由专业钢筋技术人员对原图纸进行翻样，注意一定要把植筋长度计算在内，然后提出详细钢筋加工料表，交给现场加工场。 并且提出各种钢筋规格的总吨数交给材料员进行采购。 、 钢筋本着随用随进的原则，但是也要注意市场价格、提供量的变化。 钢筋进场要有出厂合格证及检测报告，现场根据进场数量对不同规格、不同批次钢筋进行取样复试，合格后方可使用。 、 梁 钢筋连接和绑扎按照原图纸要求进行施工，但由于加大截面一般都要采用植筋方式，故绑扎要在植筋 24 小时后进行。 因所加大截面都较小，故绑扎时要尽量保证钢筋的保护层厚度，在主筋上卡好塑料卡子。 、 植好的钢筋要用脚手架进行临时固定，在植好箍筋后，就用箍筋对主筋进行永久固定，绑筋时要拉好水平、垂直线，随时进行 27 调整。 如果原结构钢筋需要保留，则一定要将钢筋清理干净。 、 垫块 、 水泥砂浆垫块要按不同厚度的要求分别制作，垫块强度等级为 M10，配合比采用 1： ，能保证垫块有足够的刚度。 制作时现场应有不同规格的靠尺模具控制垫块厚度，用抹子压实。 规格为 60 60（厚度 10mm、 15mm 等），分别存放。 砂浆垫块卡在外皮钢筋上，绑丝一律向内，灌浆料浇筑完成后不留锈迹。 根据保护层厚度及钢筋直径的不同配置多种规格的砂浆垫块，可满足不同规格钢筋的需用（也可以使用定型垫块）。 1610（15）60砂浆垫块火烧丝 、 垫块绑扎： （ A） 、 梁下部 垫块：下层下皮钢筋绑砂浆垫块，间距 1 米 ,梅花型布置。 绑好的上层钢筋需加以保护，施工人员站在马道上操作，不应上人使钢筋产生位移，以免将垫块压碎。 28 （ B） 、 梁立面 垫块：绑在外排水平钢筋上，间距 1 米，梅花型布置。 转角处应适当加密。 、 模板施工 、 模板工程必须满足总体施工要求，梁、配置两个 流水段模板。 主要使用材料 厚的多层板 50 100、 100 100 方木、可调上托、碗扣架立杆、碗扣架横杆。 、 隔离剂选用 模板选用水质脱模剂。 、 模板设计 本工程为现浇钢筋灌浆料剪力墙结构，模板工程是影响工程质量的关键因素之一。 为了使灌浆料的外型尺寸、外观质量满足工程质量 以及设计 的要求。 框架梁全部采用现场拼装的多层板施工。 （ A） 、 模板制作 根据梁截面尺寸，梁模板用 15mm 厚多层板现场加工而成。 梁侧模压顶板模，梁侧模包底模。 （ B） 、 梁侧模面板采用 15mm 厚多层板；次龙骨采用 3 根 50x100 方木；主龙骨采用 50x100 方木，间距 600mm。 （ C） 、梁底模面板采用 15mm 厚多层板；次龙骨采用 2 根 50x100 方木，主龙骨采用 50x10。