液压系统使用维护手册

液压系统使用维护手册内容摘要：

）。 系统压力调试 系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的压力阀。 压力调定后，须将调整螺杆锁紧。 1溢流阀的调整压力，一般比最大负载时的工作压力大 10%20%。 2调节双联泵的卸荷，使其比快速行程所需的实际压力大 15%20%。 3调整每个支路上的减压阀，使减压阀的出口压力达到所需规定值，并观察压力是否平稳。 4调整压力继电器的发信压力和返回区间值，使发信值比所控制的执行机构工作压力高。 返回区间值一般为。 5调整顺序阀，使顺序阀的调整压力比先动作的执行机构工作压力大。 6装有蓄能器的液压系统，蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。 当蓄能器安置在液压泵站时，其压力调整应比溢流阀调定压力力值低。 7液压泵的卸压力，一般控制在 内，为了运动平稳增设背压阀时，背压一般在 范围内，回油管道背压一般在 范围内。 系统流量调试（执行机构调速） 1液压马达的转速调试：液压马达在投入运转前，应和工作机构脱开。 在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试，并注意空载排气， 然后反向运转。 同时应检查壳体温升和噪声是否正常。 待空载运转起码常后，再停机将马达与工作机构连接；再次启动液压马达，并从低速至高速负运转。 如出现低速爬行现象，可检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。 2液压缸的速度调试：速度调试应逐个回路（是指带动和控制一个机械机构的液压系统）进行，在调试一个回路时，其余回路应外于关闭（不通油）状态。 调节速度时必须同时调整好导轨的间隙和液压缸与运动部件的位置精度，不致使传动部件发生过紧和卡住现象。 如果缸内混有空气，速度就不稳定，在调试 过程中打开液压缸的排气阀，排除滞留在缸内的空气，对于不设排气阀的液压缸，必须使液压缸来回运动数次，同时在运动时适当旋松回油腔的管头，见到油液从螺纹连接处溢出后再旋紧管接头。 在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。 如液压的缓冲装置为不可调型，则须将该液压拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。 双缸同步回路在调速时，应先将两缸调整到相同起步位置，再进行速度调试。 速度调试应在正常油压与正常油温下进行。 对速度平稳性要求高的液压系统，应在受载 状态下，观察其速度变化情况。 速度调试完毕，然后调节各液压缸的行位置、程序动作和安全联锁装置。 各项指标均达到设计要求后，方能进行试运转。 本文详细分析了电磁阀发生故障的现象，如电磁阀通电不动作、电磁阀开阀时流体不能通过、流体压力或工作压差不符合、流体粘度或温度不符合、关阀时流体不能切断等故障现象，并分析了电磁阀产生上述故障应当采取的最佳方法。 注意： 建议使用单位指派专人负责，使用和维护。 每年 12 次的定期检修是电磁阀可靠工作和长寿的最佳方法。 电磁阀内部 的下列 4 种情况，是妨碍电磁阀正常工作与缩短寿命的原因： （ 1）使用过程中介质发生变化； （ 2）接管内生锈； （ 3）空压机的油氧化，产生碳粒焦油等杂物，混入管道； （ 4）管道中有尘粒污垢等杂质。 电磁阀安装后或长时间停用后再次投入运行时，须通入介质试动作数次，工作正常后方可正式使用。 蒸汽阀长时间停用后再次投入运行时，应排净冷凝水后试动作数次，工作正常后方可投入运行。 在检修维护之前，必须切断电源，卸去介质压力。 电磁阀线圈组件不宜拆开。 拆开电磁阀清洗时，可使用煤油、三氯乙烯等溶液，但应注意橡胶件可能会溶涨，因此要更换橡胶件。 拆开清洗时，各零部件要按顺序放好，以便恢复安装 电磁阀故障及解决方法一览表 故障现象 故障原因 解决办法 通电不动作 电源接线接触不良 电源电压变动不在允许范围内 线圈短路或烧坏 接好电源线 调整电压在正常范围内 更换线圈 开阀时流体不能通过 流体压力或工作压差不符合 流体粘度或温度不符合 阀芯与动铁芯 周围混入杂垢、杂质 阀前过滤器或导阀孔堵塞 使用时工作频率太高或寿命到期 调整压力或工作压差或更换适合的产品 更换适合的产品 对内部进行清洗 ,阀前必须安装过滤 阀 及时清洗过滤器或导阀孔 改选产品型号或更换新产品 关阀时流体不能切断 流体粘度不符合 流体温度不符合 弹簧变形或寿命到期 阀座有缺陷或粘附赃物 密封垫脱出 `缺陷或变形 平衡孔或节流孔堵塞 使用时工作频率太高或寿命到期 更换合适的 产品 更换合适的产品 加垫片或更换弹簧 清洗、研磨或更新 更新、重新装配、及时清洗或改选产品型号或改换新产品 外漏 管道连接处松动 管道连接外密封件损坏 拧紧螺栓或接管螺纹 更换密封件 内泄漏严重 流体温度不符合 导阀座与主阀座有杂质或缺陷 导阀与主阀 密封 垫脱出或变形 弹簧装配不良、变形或寿命到期 使用时工作频率太高 调整流体温度或更换，如有则清洗或研磨修复或更换 更换密封垫 更换弹簧 改选产品型号或更换新产品 通电时噪音过大 紧固件松动 电压波动 ,不在允许范围内 流体压力或工作压差不适合 流体粘度不符合 衔铁吸合面有杂质，拧紧 调整到正常范围内 调整压力或工作压差或更换产品 更换适合的产品 液压系统 的安装 液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。 必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压 系统能够正常运行；充分发挥其效能。 安装前的准备工作 1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。 2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。 3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。 4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。 通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。 5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工 进度。 液压设备的就位 1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。 2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。 3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态， 4）油箱放油口 及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。 5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。 6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。 液压配管 （ 1）管材选择 应根据系统压力及使用场合来选择管材。 必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。 若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。 管体划痕深度为壁厚的 10%以上；管体表面凹入达管径的 20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。 中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。 普通液压系统常采用冷拔低碳钢 1 20 号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。 液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。 低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用 工作压力是液压系统最基本的参 数之一。 在很大程度上决定了液压系统工作性能的优劣。 工作压力的大小取决于负载的大小。 工作压力失常表现 为 :对液压系统进行调整时调压阀失效，系统压力建立不起 来 (压力不够 )、或完全无压力、或压力调不下来、或上升后又 掉下来，以及压力不稳定等。 1 压力失常对液压系统工作性能的影响 1)液压系统不能实现正确的工作循环，特别是在压力控制的顺序动作回路中。 2)执行部件处于原始位置不动作，液压设备根本不能工作。 3)出现噪声，执行运动部件速度显著降低，甚至产生爬行。 2 压力失常产生的原因 1)油泵原因造成无流量输出或输出流量不够。 油泵转向不对，根本无压力油输出，系统压力一点也不上去。 因电机 转速过低，功率不足，或者油泵使用日久内部磨损，内泄露 大，容积效率低，导致油泵输出流量不够，系统压力不够。 油 泵进出油口装反，而泵又是不可反转泵，不但不能上油，而 且还冲坏油封。 泵吸油管太小，吸油管密封不好漏气，油液粘度太高，滤清器被杂质污物堵塞，也将造成泵吸油阻力大产 生吸空现象，使泵的输出流量不够，系统压力上不去。 2)溢流阀等压力调节阀故障。 溢流阀阀芯卡死在大开口位置，油泵输出的压力油通过溢流阀流回 油箱，使压力油与 回油路短接。 压力控制阀的阻尼孔堵塞，或者调压弹簧折断 等原因造成系统无压力。 当溢流阀阀芯卡死在关闭阀口位置 时，则系统压力下不来。 3)在工作过程中若发现压力上不去或压力下不来，则很可能是换向阀失灵，导致系统卸荷和封闭，或是由阀芯与阀体孔之间严重内泄露所致。 4)卸荷阀卡死在卸荷位置，系统总卸荷，压力上不去。 5)系统内外泄露。 3 压力失常的排除方法 1)更换电机接线，纠正油泵旋转方向，更换功率匹配的电机。 2)纠正油泵进出口方位，特别是对不可反转泵尤须注意。 3)对压力阀压力上不去或压力下不来进行故障排除。 4)适当加粗泵吸油管尺寸，吸油管接头处加强密封，清洗滤油口。 5)按要求排除方向阀故障，装有卸荷阀的则应排除卸荷阀故障。 6)查明产生内外泄露的具体位置，并予以排除。 1 概述 液压传动技术在 18 世纪诞生后即得到迅猛发展。 今天，液压传动设备在各行各业得到广泛的应用，在现代化的大型生产线上体现得尤为充分。 马钢热轧 H 型钢生产线，液压油箱容积 54 kL，液压马达 38 个，各种规格的液压缸多达 717 个，仅液压管线长达 2 万多米。 液压传动技术有其 不可比拟的优点，这是它得以迅猛发展的主要原因，与此同时，液压传动设备又有其脆弱的一面，其中抗污染能力低是突出的弱点。 据有关资料记载，液压故障有 70%～ 80%是由油液污染导致的。 要保证液压系统正常、可靠的运行，必须要保持系统的清洁。 2 系统污染的危害与原因 污染物混入系统后会加速液压零件的磨损、研损、烧伤甚至破坏或者引起阀的动作失灵或者引起噪声。 污染物会堵塞液压元件的节流孔或节流缝隙，改变液压系统的工作性能，引起动作失调甚至完全失灵，产生误动作造成事故。 灰尘颗粒在液压缸内会加速密封件的损坏，缸筒内表 面的拉伤，使泄漏增大，推力不足或者动作不稳定、爬行、速度下降，产生异常的声响与振动。 还可能引起滤网堵塞，液压泵吸油困难，回油不畅而产生气蚀、振动和噪声，堵塞严重时会因阻力过大而将滤网击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。 系统污染的原因很多，从污染产生机理来看，分为 2 种： (1) 制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染物。 (2) 系统工作过程中产生的污染。 显然，系统制作、安装过程中潜伏的污染物多为切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒，它们对系统的危害比较大，必须在这一阶段加强管 理，控制污染，确保安装后的液压系统能够安全可靠地运行。 3 液压系统制作、安装中的污染控制 液压零件加工的污染控制 液压零件的加工一般要求采用“湿加工”法，即所有加工工序都要滴加润滑液或清洗液，以确保表面加工质量。 液压元件、零件的清洗 新的液压件组装前，旧的液压件受到污染后都必须经过清洗方可使用，清洗过程中应做到以下几点。 1) 液压件拆装、清洗应在符合国家标准的净化室中进行，如有条件操作室最好能充压，使室内压力高于室外，防止大气灰尘污染。 若受条件限制 ，也应将操作间单独隔离，一般不允许液压件的装配间和机械加工间或钳工间处于同一室。