ca6140开合螺母加工工艺及夹具设计毕业设计论文

ca6140开合螺母加工工艺及夹具设计毕业设计论文内容摘要：

白形状和成品尺寸是接近的部分，所以，首要准则是提高生产的效率、移除掉其内孔、毛坯四周的环境以及外轮廓的圆表面的些许余量，并为后续工序提供精基准，如加工Φ 12 底面圆孔、 M10 螺纹孔、Φ 80外断面、Φ 52 外圆、及其 4个端面。 ②精加工的阶段：该阶段的任务是确保所有主要表面达到所要求的尺寸精度，并能够留下了一些所需要的准确值，以此来完成主要表面的制备，并且同时也要能够完成一些次要表面的加工。 基面先行原则 零件的加工，按照空白，是一般的第一端面加工，然后外圆柱表面的左端，作为参考来处理，可以更准确的定位，以保证位置精度的要求。 之后再接着进行其相关的其他非端面的加工，例如一些专用夹具装夹才能加工的 Φ 52 外圆，或者Φ 52 两端面的 M6 通螺纹孔。 先粗后精 先安排粗加工，在进行精（精铣）加工即可。 先面后孔 一般加工而言，都是先加工端面再进行其孔内的加工。 其原因是：加工了面，就可以很轻松很简单很自然的进行对其表面内的孔进行加工，又如我们的总体加工亦为 先加工底部及其各类端面，再在之后进行加工孔类，基本原理就是先粗基准再精准，那么实际上也是如此，只有先将各类端面加工好了之后，才有可能对其相应的孔内进行适当的加工。 工序划分的确定 拟定加工工艺路线 根据以上分析的基本原理确定各部件加工技术，可以初步确定工艺路线，下列选项： 工艺路线方案一： 9 工序Ⅰ . 铸造。 Ⅱ . 清砂。 Ⅲ . 退火 ,去应力退火，将铸件缓慢加热至 500560 度，保温 3H（每 10mm 为 1H），然后以极其缓慢速度随炉冷却 150200 度出炉 Ⅳ . 清砂。 Ⅴ .涂漆。 Ⅵ .划线。 Ⅶ .粗铣削底平面 :虎钳夹持工件另一端（上端），铣削至底平面 Ⅷ .精铣削底平面：虎钳夹持夹持工件另一端，铣削底平面 Ⅸ .铣下底两端面燕尾槽 Ⅺ .粗、精铣削上平面及其Φ 52 两侧端面 Ⅻ .铣削Φ 80外圆柱面及其 Φ Φ 10的圆弧 ⅩⅢ .钻底平面Φ 12两孔 ⅩⅣ .钻底平面两侧 M10螺纹孔（复合钻头），攻螺纹 ⅩⅤ .专用夹具加工，粗车、精车Φ 52H7孔 ⅩⅥ .专用夹具加工， 钻孔Φ 52两端面 M6两通孔 ⅩⅦ .切断 ⅩⅧ .去毛刺 Ⅹ Ⅸ .清洗 ⅩⅩ .检验 ⅩⅩ Ⅰ .入库 路线方案二： 工序 Ⅰ . 铸造。 Ⅱ . 清砂。 Ⅲ . 热处理。 Ⅳ . 清砂。 10 Ⅴ .涂漆。 Ⅵ .划线。 Ⅶ . 粗车、半精车、精车一端面。 Ⅷ . 镗Φ 52H7孔，倒角 x 45186。 Ⅸ . 粗车、半精车、精车另一端面。 Ⅹ . 铣燕尾及空刀槽。 Ⅺ . 磨燕尾及空刀槽。 Ⅻ . Φ 80外端面 ⅩⅢ . Φ 80外圆柱表面 ⅩⅣ .钻，扩钻 2XΦ 6的两侧螺纹孔 ⅩⅤ .钻底平面两侧 M10的螺纹孔 ⅩⅥ .车余量 ，精车Φ 52H7孔 ⅩⅦ .钻底面 Φ 12H7孔 ⅩⅧ .切断 Ⅹ Ⅸ .去毛刺 ⅩⅩ .清洗 ⅩⅩ Ⅰ .检验 ⅩⅩ Ⅱ .入库 在这两个 过程：首先是底面，燕尾的处理方案，与第一定位孔钻在党的衣服夹，然后作为一个Φ 52h7基准孔（汽车），和钻孔两侧；而方案二是第一个处理两端，Φ 52h7孔的加工。 二者的比较，可以看到，第一端处理和燕尾，然后在这次Φ 52h7基准孔，定位精度和相对容易保证和确定，以及定位和夹紧的容易例如：我们在此选择粗加工端面为由铣床用端面铣刀完成，而非锪平面（也是一种金属加工工艺 用特制的锪刀加工机件），是因为锪平面精度较高，我们可以做为精加工手段，而不是在粗加工就使用。 综上所述，因此确定工艺为方案一，则详细工艺卡片为表 12： 工序 类型 具体 内容 简图 所需 设备 11 1 铸造 2 清砂 3 退火 去应力退火，将铸件缓慢加热至 500560度，保温 3H（每10mm 为 1H），然后以极其缓慢速度随炉冷却 150200度出炉 4 清砂 5 划线 6 铣 粗铣削底平面，虎钳夹持工件另一端（上端），将底平面铣削至 A 面（ ），留余量 立式铣床 X51 12 精铣削 底 平面， 虎钳夹持 卡盘夹持工件另一端，将底平面铣削至 B 面（ 88mm) 6 铣 铣下底端面两侧燕尾槽至如图 立式铣床 X51 调头 ,粗铣削 Φ80 上平面，虎钳装夹底平面，将铣削至A 面（ 84mm），留余量 1mm 精铣削 Φ80 上平面，虎钳夹持夹持工件另一端，将底平面铣削至 B 面（ 83mm） 粗铣削 Φ80 左侧端面，虎钳夹持工件底部，铣削至，留余量 13 精铣削 Φ80 左侧端面，虎钳夹持夹持工件底部，铣削至78mm 6 铣 粗铣削 Φ80 右侧端面，虎钳夹持夹持工件底部，铣削至，留余量 立式铣床 X51 精铣削 Φ80 右侧端面，虎钳夹持工件底部夹持工件底部，铣削至 68mm 铣削 Φ80 外圆柱面，虎钳夹持工件底部 14 铣削 Φ80 两侧端面下的Φ20 的圆弧，虎钳夹持工件底部 铣削 Φ80 两侧轴肩与下端面交界处 R5的圆弧，虎钳夹持工件底部 8 钻 钻底平面两侧孔，虎钳夹持工件两底端面侧面，粗钻孔Φ12 至 C 处（ 11mm） 摇臂钻床 钻底面两侧孔，虎钳夹持工件两底端面侧面，扩孔 11mm钻至 B 处（ ） 钻底平面两侧孔，虎钳夹持工件两底端面侧面，铰 孔至 A 处（ Φ12 ） 以所钻两个 Φ12 孔为定位，钻下端面两侧螺纹孔 M10，用复合钻头打通孔至 B 处60mm。 攻螺纹至 25mm 15 9 车 用专用夹具装夹，车 Φ52 的中心通孔。 粗车中心通孔Φ40 至 A 处（ Φ50 ） CA6140车床 用专用夹具装夹，车 Φ52 的中心通孔。 半精车毛坯 Φ50至 B 处（ ），留余量 用专用夹具装夹，车 Φ52 的中心通孔。 精车毛坯 至 C 处（ Φ52 ） 10 钻 用专用夹具装夹，以加工左侧上端面的 M6螺纹孔，钻孔 立式钻床 扩孔至 6mm，攻螺纹 二次装夹，以加工右侧上端面的 M6螺纹孔，钻孔 扩孔至 6mm，攻螺纹 11 切断 装夹轴肩两侧，在线切割机床上进行中间切断 线切割机床 16 12 去毛刺 去除工件表面机加工产生的毛刺 钳工台 13 洗 洗涤 清洗台 14 检 检验 检验台 15 涂漆 防锈处理 16 入库 表 12 毛坯尺寸的确定 如图 13，图 14，由机械制造工艺简明手册表 图 13 、 可确定毛坯尺寸及公差。 图 14 17 确定切削用量及基本工时 前面如铸造、清砂、热处理、涂漆等无需计算，故不再此工序就算中出现。 粗铣底平面 粗铣削底平面， 虎钳夹持工件另一端（上端），将底平面铣削至 A面（ ），留余量 机床：立式铣床 X51 选择速度较快的钢作为套的面铣刀，它的每齿刀具的进给量能够达到： sz= 选 sz= v=56m/min（ ） ns=w1 0 0 0 v 1 0 0 0 0 .9 3d 3 .1 4 8 0   =（ 222r/min） 本机床为选定的标准： NW = （ 252r／ min） ∴则现实情况下的切削度应该为： v= wwd n 3 .1 4 8 0 4 .21 0 0 0 1 0 0 0  =（ 61m/min） 切削工时： l1=37， l2= t0=（ 12 2 9 3 7 .5 20 .3 7ml l ls    =185s（ 3min） 精铣底平面 刀具进给量为 ～ 选 s0= v=56m/min=ns=w1 0 0 0 v 1 0 0 0 0 .9 2d 3 .1 4 8 0  =（ 222r/min） 按要将 NW,的值 NW=（即为 252r/min） ∴实际切削速度 v= wwd n 3 .1 4 8 0 4 .21 0 0 0 1 0 0 0  =（ 61m/min） 切削工时： l1=， l2=2 sm=sz z n= 18 = t0==185s（ 3min） 粗铣燕尾 18 v=6m/min（ ） ns=1000v/π dw =1000 40 =（ ） 按机床选取 nw= r/s （ ） ∴ 实际切削速度 3 . 1 4 4 0 0 . 1 9 0 . 4 3 /1 0 0 0 1 0 0 0d w n wv m s   切削工时 ： l1= t0= 1 75 .2 8. 70. 53mzlls =（ ） 精铣燕尾 v=6m/min（ ） ns=w10 00 v 10 00 0. 1d 3. 14 40   =（ ） 按机床选取 nw= r/s （ ） ∴ 实际切削速度 v=π dw nw/1000= 40 切削工时 ： l1=（ 表 11112） t0= 1l+l mzs  =153s（ ） 粗铣Φ 80 外端面 选择高速钢套式面铣刀 每齿进给量： sz=（ 10113） 选 sz= v=56m/min（ ） ns=w1 0 0 0 v 1 0 0 0 0 .9 3d 3 .1 4 8 0   =（ 222r/min） 按机床选取 nw=（ 252r/min） ∴ 实际切削速度 v= wwd n 3 .1 4 8 0 4 .21 0 0 0 1 0 0 0  =（ 61m/min） 切削工时： l1=， l2=2（表 11115） sm=sz z n= 18 = 19 t0=（ 12 2 9 3 7 .5 20 .3 7ml l ls    =185s（ 3min） 精铣Φ 80 外端面 刀具进给每 ~ 选 s0= v=56m/min=ns=w1 0 0 0 v 1 0 0 0 0 .9 2d 3 .1 4 8 0  =（ 222r/min） 我们要对此 NW有所选择 则 nw=（ 252r/min） ∴在我们现实生活中其 v= wwd n 3 .1 4 8 0 4 .21 0 0 0 1 0 0 0  =（ 60m/min） 切削工时： l1=， l2=2（表 11115） sm=sz z n= 18 = t0= 12 2 9 3 7 .5 20 .3 7ml l ls    =185s（ 3min） 钻底面Φ 12H7 孔 再此我们选取到了麻花钻，它的为国标件 ① 钻到 S=， S=（ 423） v=28m/min（ ）， n=894r/min（ ） ns=1000v/ 切削工时 l1=， l2=39， l=105 0 . 0 4 m m5 1 .9 2 )( 5 2d 1 ) / 2D( t ns=w1 0 0 0 v 1 0 0 0 0 .4 7d 3 .1 4 1 1   =（ 816r/min） 按机床选取 min/800 rNW  （ ） ∴实际切削速度 v = wwd n 3 .1 4 1 1 1 3 .31 0 0 0 1 0 0 0  = 切削工时： 20 20,  LII t0= 12 2 0 3 .4 1 .51 3 .3 0 .2 5wl l lns    =（ ） ②扩孔钻至 0 .7 m m /rS0 .90 .7S  （ 1075） v=， n=472r/min 按机床选取 7 .6 7 r /s4 6 0 r /m innw  实际切削速度 wwd n 3 . 1 4 1 1 . 8 5 7 . 6 71 0 0 0 1 0 0 0v  =切削工时 20l1 .5 ,l2,0 .5 8l1 。