培养基模拟灌装试验验证方案(10ml

培养基模拟灌装试验验证方案(10ml内容摘要：

70℃）搅拌 10 分钟。 配制后培养基 pH 值应 在 177。 之间。 将胰蛋白胨大豆肉汤培养基溶解完全稀释至浓度为 30g/L 溶液。 按《 器标准操作规程》 (sop0203E002/01)操作， 121℃ 、 20 分钟 灭菌 后，传入分装 间 A级区。 模拟灌装 过程 培养基冷却至 室温后， 按 《分装岗位标准操作规程》 (SOP 0203ps007/01)和 《 KFG300D抗生素瓶螺杆分装机标准操作规程》 (SOP 0203E007/01)进行操作，将无菌乳糖按每支 分装于 10ml 西林瓶中，按《 BT3001F 蠕动泵标准操作规程》 (SOP 0203E010/01)进行操作，将灭菌的胰蛋白胨大豆肉汤培养基 按 每支灌装 7ml，扣好胶塞后按 《 ZG300C 型抗生素瓶轧盖机标准操作规程》 (SOP 0203E008/01)轧盖密封，在轧盖后缓冲间收集到不锈钢盘中（每个收集盘装 载 200 支左右）。 按分装时间对 每个盛装培养基小瓶的托盘编号，并记录每盘的分装时间。 模拟最差生产条件：人数最多，时间最长。 分装人数为 8 人，轧盖 4 人；为加大操作人员疲劳程度和考察对产品的影响，模拟灌装超过工艺规程规定时限，时间为 8小时，正常生产中午休息 1 小时。 培养基模拟灌装试验操作过程 7： 30 至 8： 30 装机。 灌装量：每支西林瓶分装无菌乳 糖 ，灌装培养基 7ml。 8： 30 装机后装原粉桶， 按照《分装岗位标准操作规程》和 《 BT3001F 蠕动 泵 标准操作规程》调节装量 小时。 9： 00 开始 以 2020 支 /小时速度 分装无菌乳糖和灌装培养基 30 分钟。 轧盖爆瓶停机 15 分钟。 中间模拟运行 1 小时。 以 2020 支 /小时 分装 无菌乳糖和灌装培养基 30 分钟。 拆装原粉桶 小时。 以 2020 支 /小时 分装无菌乳糖和灌装培养基 30 分钟。 12： 15 至 13： 15 操作人员出来吃饭。 模拟设备维修 1小时， 之后 用消毒剂对 分 装机台面上各部件进行擦拭 10 分钟 ， 调整装量 5 分钟 ， 自净 15 分钟， 继续 分 装。 以 2020 支 /小时 分装无菌乳糖和灌装培养基 30 分钟。 分装机拨瓶盘错位调整 15 分钟。 模拟运行 小时。 以 3000 支 /小时 分装无菌乳糖和灌装培养基至结束。 灌装培养基的过程中进行各种正常干扰和非正常干扰的模拟。 正常干扰因素 序号 因素 次数 具体实施 1 装机 1 分装机分装部件的组装 2 胶塞转移 3 胶 塞清洗机出料，转移至分装机旁的隔离器内 3 装原粉桶，调装量 2 装原粉桶和换原粉桶 4 灌装速度 4 2020 支 /小时 分装无菌乳糖和灌装培养基 5 灌装速度 1 3000 支 /小时 分装无菌乳糖和灌装培养基 6 模拟运行 2 1 次 1 小时、 1 次 小时 7 装量检查 10 每次 分装无菌乳糖和灌装培养基 检查 2 次 8 处理胶塞轨道堵塞 5 每次 分装无菌乳糖和灌装培养基 处理一次 9 处理掉塞 5 每次 分装无菌乳糖和灌装培养基 处理一次 10 空瓶 扶瓶 5 每次 分装无菌乳糖和灌装培养基 扶瓶一次 11 轧盖爆瓶 1 停机 15 分钟 12 中间休息 1 中午休息、吃饭 13 胶塞上料 25 每次 分装无菌乳糖和灌装培养基 上料 5 次 14 环境监测 1 分 装过程中 15 分装机操作工穿越轨道 8 生产过程中 分装机操作工穿越轨道次数为 8 次。 16 人员表面微生物 2 中午休息出去时、使用结束时 非正常干扰因素 序号 因素 次数 具体实施 1 出轨后倒瓶 5 每次 分装无菌乳糖和灌装培养基 倒瓶一次 2 设备维修 1 第三次灌装结束后 ，停止灌装 60 分钟，打开 分 装机台面下控制箱，模拟检查维修。 维 修时间约 60 分钟， 之后用消毒剂对 分 装机台面上各部件进行擦拭， 调整装量 ，继续灌装 3 分装爆瓶 1 爆瓶，停机处理 4 拨瓶盘调整 1 挤瓶导致 拨瓶盘错位 试验过程监测 西林瓶的无菌检查 及有效期验证 西林瓶按 《 KQCL60 抗生素瓶 立式超声波清洗机标准操作规程》 (SOP 0203E003/01)进行清洗，按《 KSZ620/60型 隧道式灭菌干燥机标准操作规程》 (SOP 0203E006/01)进行灭菌后进 入 分装间。 测试方法：每次取 6 只西林瓶 按 直接接种法， 其中 3 支放 入 300ml 硫乙醇酸盐流体培养基 中 、 3 支放入 300ml 改良马丁培养基中 ，同时做阴性对照， 分别在 2328C 和 3035C 培养14 天；逐日观察并记录。 ：全部样品和阴性 对照管 培养 14 天后液体澄清，不得有菌生长。 取样时间： 试验前（ 9 点取样，存放 8h） 、 试验中（ 12 点取样，存放 6h） 、 试验后（ 16点取样，存放 4h）。 及有效期验证 胶塞按《 KJCS10ES全自动 湿法超声波 胶塞清洗机标准操作规程》 (SOP 0203E005/01)清洗、灭 菌后 出料存放于 分装 间 A级区。 ：每次取 20 只 胶塞按 直接接种法， 其中 10 只放 入 100ml 硫乙醇酸盐流体培养基 中 、 10只放入 100ml 改良马丁培养基中 ，同时做阴性对照， 分别在 2328C 和 3035C培养14 天；逐日观察并记录。 ： 全部样品和阴性 对照管 培养 14 天后液体澄清，不得有菌生长。 为： 试验前（ 8 点取样，存放 36h） 、 试验中（ 11 点取样，存放 40h） 、 试验后（ 15点取样，存放 44h）。 铝塑盖的无菌检查 及有效期验证 铝塑盖 按《 KJSL12ES 全自动湿法铝盖清洗机标准操作规程 》 (SOP 0203E004/01)清洗、灭菌后 出料存放于 轧盖 间 A级 区。 ：每次取 20 只 铝塑盖 按 直接接种法， 其中 10 支放 入 300ml 硫乙醇酸盐流体培养基 中 、 10 支放入 300ml 改良马丁培养基中 ，同时做阴性对照， 分别在 2328C 和 3035C 培养 14 天；逐日观察并记录。 ： 全部样品和阴性 对照管 培养 14 天后液体澄清，不得有菌生长。 为 ： 试验前（ 8点半取样，存放 36h） 、 试验中（ 11 点半取样，存放 40h） 、 试验后（ 15 点半取样，存放 44h）。 生产 过程 环境监测及表面 微生物监测 测试方法：参见《浮游菌测试标准操作规程》（ SOP0102T005/01）、《沉降菌测试标准操作规程》（ SOP0102T006/01）、《悬浮粒子测试标准操作规程》（ SOP0102T007/01）、《表面微生物监测标准操作规程》（ SOP0102T047/00）。 悬浮粒子 洁净度级别 静态 动态 ≥ ≥ ≥ ≥ A级 3520 20 3520 20 B 级 3520 29 352020 2900 C 级 352020 2900 3520200 29000 微生物动态监测标准 洁净度级别 浮游菌 cfu/m3 沉降菌 cfu/4 小时（ ￠ 90mm） 表面微生物 接触（ ￠ 55mm） cfu/碟 5 指手套 cfu/手套 A级 ＜ 1 ＜ 1 ＜ 1 ＜ 1 B 级 10 5 5 5 C 级 100 50 25 取样计划及取样点 取样 点 见下表。 取样 操作 参见《洁净区监测管理规程》（ SOP0101ZL028/01）。 分 装流程图：进瓶转盘（ 处理倒瓶 ） 分装（上料、 装量检查、添加胶塞、卡瓶、堵塞、停机维修、人员进出、环境监测） 轧盖（添加铝塑盖、堵盖、环境监测） 风险因素 取样位置 级别 监测项目 取样方法 取样频率 量、着装更换。 作。 人员五指手套、 手肘 、胸部、 腹部 、头部、 口罩 、护目 镜 A/B级 表面微生物 ￠ 55mm接触碟 中途更衣前试验结束 后 进瓶转盘 A级 悬浮粒子 沉降菌 浮游菌 粒子传感器 ￠ 90mm平皿 浮游菌采集器 在线监测 实时监控 试验结束后 分装头 A级 悬浮粒子沉降菌 浮游菌 粒子传感器 ￠ 90mm平皿 浮游菌采集器 在线监测 实时监控 试验结束后 胶塞振荡器 A级 悬浮粒子 沉降菌 浮游菌 粒子传感器 ￠ 90mm平皿 浮游菌采集器 在线监测 实时监控 试验结束后 分装机隔离器表面、隔离器手套 A级 表面微生物 ￠ 55mm接触碟 试验结束后 分装间墙面、门把手、地面 B级 表面微生物 ￠ 55mm接触碟 试 验结束后 轧盖机操作台面 A级 悬浮粒子 沉降菌 浮游菌 粒子传感器 ￠ 90mm平皿 浮游菌采集器 在线监测 实时监控 试验结束后 轧盖机隔离器表面、隔离器手套 A级 表面微生物 ￠ 55mm接触碟 试验结束后 轧盖间墙面、地面 B级 表面微生物 ￠ 55mm接触碟 试验结束后 将 试验正常样品和不良样品 先置 23～ 28℃ 培养 7 天，再置 30～ 35℃ 培养 7 天，培养时一半正立，另一半倒置，第 7天后交换；第 7 天观察培养基 灌装品 的微生物生长情况， 并对污染的瓶中的微生物进行总 结其特点。 若发现污染应明确记录样品灌装时间及数量，若有破损情况应记录并检查其破损原因。 对于微生物污染的样品应进行鉴别试验。 如果培养基灌装产品存在污染，将污染瓶中的污染菌在营养琼脂培养基或玫瑰红钠琼脂培养基上划线和分离培养，挑取单个菌落形态进行形态学观察、革兰染色等初步鉴别。 样品可接受标准 所有样品均进行培养，全部样品无浑浊出现，则为阴性，合格。 若有 1 支出现浑浊现象 需进行调查， 并记录污染产生的原因。 有 2 支污染 则视为 验证失败。 需进行 调查，填写异常情况报告。