锥齿轮轴加工工艺及及夹具设计

锥齿轮轴加工工艺及及夹具设计内容摘要：

证尺寸 (或 33mm)。 车圆角 R5（φ 53mm， ）。 划 10mm键槽线。 两处 φ 45 定位，装夹工件，按线找正，铣键槽 11mm 到图样尺寸，和轴线保证对称。 磨，定位装夹工件靠两中心孔，两处φ 46mm， 磨 φ 38mm,至图样尺寸。 并且靠磨 14mm端面到图样尺寸。 靠磨圆 R5。 2 热处理工序的安排 在加工之前，首先要金信通正火处理安排，从而使锻造应力消除，改善切削性能。 刨齿过后，要进行齿部渗氮淬火，按图样要求渗氮深度 ~,渗氮淬火硬度为 58~63HRC 3 辅助工序的安排。 检验工序：在磨工序之后进行终结检验安排。 最后入库。 制定工艺路线 制定工 艺的路线主要是对加工阶段及确定加工方法进行确定。 1. 选择加工方法时依据零件加工表面的技术条件，主要为加工面的形状精度，表面粗糙度，尺寸精度。 ，就需要对加工方法的大致顺序作进一步考虑。 下面列出大量生产轴类零件时的工艺路线。 工序 10： 锻造来料尺寸（ φ 55 230mm＋ φ 85 52mm） . 工序 20： 车端面，粗车右端，见平即可。 车外圆 φ 76mm, 钻中心孔 A5/，长 48m 工序 30： 倒头，粗车，车左端，车断面，车外圆至φ 78mm 与 φ 46mm 接刀，钻 中心孔 A5/ 保总长 267mm。 工序 40： 精车，大端外圆。 工序 50： 倒头，用精车右端齿轮部分的锥面，中心孔点位装夹工件，精车左端φ 36 的一段。 外圆留余量。 精车 φ 45 两处，并外圆留余量。 精车齿部左端面，保证尺寸 (或 33mm)。 车圆角 R5（ φ 53mm， ）。 工序 60： 划 10mm键槽线。 工序 70： 以两处 φ 46 来定位，装夹工件，按线找正，铣键槽 11mm 到图样尺寸，与轴线确保对称。 工序 80：刨齿，定位来装夹工件用 φ 46 轴径，精刨齿 z=20， m= 到图 样尺寸要求 工序 90： 刨齿过后，要进行齿部渗氮淬火，按图样要求渗氮深度 ~,渗氮淬火硬度为 56~64HRC 工序 100： 磨，用两中心孔定位来装夹工件，两处 φ 45mm， 磨 φ 35mm 到图样尺寸。 并靠磨 14mm端面至图样尺寸。 靠磨圆 R5。 选择加工设备及工艺装备 1 确定机床规格和种类时应根据零件轮廓尺寸，加工精度和批量等因素。 2 根据经济性、效率及质量选择夹具数量及其种类等。 3 根据工件生产率的要求，材料以及切削用量，选择刀具，应当尽可能选择标准刀具。 4 选择量具根据加工精度及批 量。 因为是大批量生产，所以以通用机床为主，并且可以少量地运用专用机床的流水生产线。 A工序 20， 30， 40， 50： 是粗车和精车，本零件的精度较高，选用 C620(C6140) B 工序 70： 为半精铣及粗铣，应用 X56K。 C 工序 80：刨齿选用 Y236。 D 工序 100：用磨床 M1342。 2 选择夹具 除本轴类零件铣键槽要求设计专用夹具以外，其他的工序可使用通用夹具。 A 铣键槽选错齿两面铣刀 (YT15)直径为 10。 B 车刀 YT15 弯头刀。 C 刨刀。 D 砂轮。 大批量生产本 零件，通常都使用量具，有两种方法选择量具：一为不确定度选择（按计量器具）；二为极限误差选择。 检查φ 46 的右端面对轴心线的圆跳动时，使用装夹在偏摆仪上的两中心孔定位进行检测。 加工工序设计、及切削用量的计算。 ，工序尺寸及其公差的确定应首先明确工序的加工精度。 :若无基准转换，多次加工同一表面的工序尺寸只与工步（或工序）的相关加工余量。 若有基准转换，应当使用工艺尺寸 链解算工序尺寸。 切削用量的选择 小批量生产单件时，通常操作工可自定，大批量生产时，工艺规程一定要给定详细数值的切削用量，选择的原则是要具有比较高的经济性和生产率（确保质量的前提下），可根据情况具体选用。 工序 10：锻造来料尺寸（ φ 55 230mm＋ φ 85 52mm） . 查看相关手册，得到半精加工的余量 Z 是 2 mm，因为已知端面的总余量 Z 总是4 mm，故得出粗加工余量 Z 粗是 2 mm。 工序 20：车端面粗车右端，见平即可。 外圆直径为 78mm，依据选择切削用量的原则，在加工质量得到保证的条件下，使 f,ap, vc 相乘最大。 粗车时，应尽量一刀走完，在中等功率的车床上可达8~10mm，本工序用的是 C6140，故取背吃刀量为 9mm,可满足一次走完余量。 粗车时，一般是靠经验选择进给量，查表得到也可，根据切削手册选的进给量f= 22 可得出 Vc 为 235mm/min。 tC 为磨刀。