钢梯制作安装施工方案钢梯道制作施工方案

钢梯制作安装施工方案钢梯道制作施工方案内容摘要：

顺序： 底板上胎 ——中间钢腹板组对 ——钢横隔板组对 ——装配两侧钢腹板 ——检查拼装尺 寸、焊接 ——检查矫正 ——钢箱梁内侧喷砂、涂装 ——组装平台盖板、（踏步板）装饰板焊接 ——组焊地袱 ——检查尺寸 ——喷砂、涂装 ——检查验收。 c、组装要求： 三条钢腹板和底板、横隔板焊接后，必须调整焊接变形，达到规范规定的要求，才能装配平台盖板。 钢梯道焊接 a、焊接的一般要求 结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。 必须按焊接方法、焊接位置分别对焊工进行考试，取得合格证者方可上岗作业。 焊工必须持证上岗，并按规定进行与其等级相应的焊接工作，严禁无证上岗。 进行超声波和 射线探伤的无损检验人员，需持有效证书，并经监理工程师确 认后方准上岗操作。 焊接设备应处于完好状态，应抽检焊接时的实际电流、电压并与设备上的指示值相核对，若不一致，必须检查更换。 b、定位焊 焊接结构制造过程中，所有零部件均先通过点固焊（定位焊）进行组装，然后再焊接成一体，定位焊的质量，将直接 19 影响焊缝质量乃至整个产品的质量，因此应给予足够的重视。 定位焊前应按图纸及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接间隙、焊接部位的清理情况，如不合要求不得定位焊。 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填 满等缺陷，咬边深度不得大于。 定位焊缝所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3， 且不应大于 6mm、焊缝长度为 50～ 100mm，间距 400 ～ 600mm 并应在距端部 30mm以上。 定位焊缝应布置在焊道内，并应由持合格证的焊工施焊， 根据目前的气候环境，定位焊施焊前必须对母材进行预热。 c、焊缝磨修和返修 杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。 焊脚尺寸超出允许的正偏差的焊缝，及小于 lmm超差的咬边必须磨修匀顺。 焊缝咬边超过 lmm或外观 检查超出负偏差的缺陷应用手弧进行返修焊。 返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于 1： 5的斜坡，再进行焊接。 返修后的焊接应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。 返修焊次数不宜超过两次。 20 d、焊接质量要求 所有构件的纵向、横向对接焊缝均不得小于母材强度，质量等级为 I级焊缝。 隔板与腹板、底板之间的焊缝，腹板与底板之间的焊缝，悬臂加劲板与盖板、腹板、挡板之间的焊缝为角焊缝，焊接高度为 8mm。 盖板与地袱挡板间为角焊缝，焊接高度为 4mm。 e、焊缝检验 焊接完毕，所有焊 缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填 满弧坑等超出规范要求的缺陷。 外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。 外观检查合格后，零、部（杆）件的焊缝应在 24h后进行无损检验。 焊缝返修不宜超过两次，超过时应采取相应措施并经监理批准。 焊接质量控制： 第五节 除锈、涂装 箱内应在组装盖板前进行除锈、涂装，箱内涂装完成后方可组装盖板，再进行箱外涂装。 除锈、涂装质量要求 、防腐年限为在 C3环境下长效防腐 25年。 、防腐方案： 钢箱梁外壁 底漆 环氧富锌底漆 60μm 21 中间漆 环氧云铁（中间）漆 100μm 面漆 灰丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆 80μm 钢箱梁内壁 底漆 环氧富锌底漆 60μm 面漆 环氧云铁（中间）漆 100μm 除锈 钢材预处理：钢材进制造车间后，首先矫平，然后进行预处理。 钢材在预处理包括抛丸（喷砂）除锈、清除油污及氧化皮、除尘、喷涂车间底漆、烘干等处理。 表面清洁：为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然 后才能涂装。 表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹除表面粉粒 → 用无油污的干净棉纱碎布抹净 → 防止再污染。 经清洁的钢材应达到下表的规定。 钢材表面清洁要求 表面处理用磨料（砂）应清洁、干燥，质量符合规定。 施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。 采用收砂机及人工清铲配合收砂。 为保证经喷砂处理的表面具有符合要求的粗糙度和清洁度，对回收后的砂要筛选，分离粉尘，清除废砂并及时补充新砂。 若磨料受潮，应进行烘干处理。 空压机出口的压缩空气经冷却和油水分离及过滤处理，以保证施所用的压缩空气干燥、清洁。 在进 行全面喷砂前应先喷一样块或试喷一块钢箱梁表面， 22 经检验达到相应标准规定，然后再进行全面喷砂作业。 对接触喷砂处理过的表面时，所有人员均穿戴专用工作服及鞋套、手套，防止污染清洁表面。 涂料的采购与质量控制 工程用油漆应具有国家船检局认可的证书（或相当等级的认可证书），并应对其供货单位进行资格审核或从监理和甲方指定的供货单位进货， 涂料应配套使用，所用涂料应统一从一家进货。 油漆进厂时其产品说明书、产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料应齐全，涂料工艺参数明确：包括闪点、比重、固体含量、表干、实 干时间、涂覆间隔时间、理论涂覆率、规定温度下的粘度范围、规定稀释剂比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等、涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标、涂料厂对表面预处理、喷涂施工设备及环境要求等。 应对进厂的油漆的主要性能指标和粘度、密度、固体含量、硬度、附着力等进行检验，不符合要求的退货处理不得使用。 使用涂料的质量应符合国家或国外相应涂料标准，不合格或过期涂料不允许使用。 涂装施工技术要求： 涂料应按规定的涂装方法（喷涂或刷涂），在工作温度、湿度下，用规定的稀释剂进行涂装。 如变动稀释剂的 品种和用 23 量，必须经监理工程师的批准，否则不得使用。 闭口加劲肋在封闭前应将其内部进行除锈涂装。 根据涂料性能选择正确的喷涂设备，在使用前应仔细检查储料管、输料管道及喷枪是否干净、适用；检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压 空气中是否有油和水等污物。 喷漆作业采用高压无气喷涂法，刷涂只在预涂和补漆时采用。 喷漆的环境温 度和相对湿度及涂层间隔时间必须符合涂料供应商的规定。 钢梁表而有结露时不 得涂装，涂装后 4h内不得淋雨。 因储存、运输及起吊过程中的摩擦、碰撞等机械因素造成的涂层损坏，根 据 损坏面积的大小及损坏的程度按修补涂装流程的要求进行修复和检验，经修复的 涂层其各项性能应达到原涂层的质量要求。 焊接接缝表面应在除锈后 4h 内，按规定的防护涂装方案分层补涂各层油漆， 并达到图纸要求的漆膜厚度。 除锈后，钢材表面尽快喷涂底漆，如在潮湿大气时在半小时以内喷涂完毕； 即使在晴天和较好的天气条件下，最长不得超过 4小时。 24 在下述现场环境下不进行喷涂： ① 空气相对湿度超过 85%。 ② 施工现场环境温度低于 10℃。 ③ 钢材表面温度未高于大气露点 3℃ 以上。 ④ 由于大风，可能有尘砂飞 扬的场合。 ⑤ 涂装物表面潮湿、及有潮湿可能性的场合。 ⑥ 涂装物表面的温度很高的场合。 ⑦ 涂装后，原则 24小时内避开雨、露。 涂料涂层质量检查： 每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。 喷涂时如有漏涂、流挂绉皮等 缺陷进行处理，用漆膜测厚仪测定涂层厚度。 对喷涂后的涂层进行外观检查，表面光滑，颜色一致，无绉皮、起泡、流挂、 漏涂等缺陷。 涂层内部质量以下述规定为标准： 工地焊接部位两侧 100mm等部位不进行涂装。 底漆、中间漆要求平整均匀，漆膜无气泡、皱纹，无严重流挂、脱落、针孔、 裂纹、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。 用漆膜涂层测厚仪等测量工具对涂层干漆膜厚度进行测量，应保证涂层干漆 25 膜厚度值达到规定要求。 第五章 运输、安装方案 第一节 施工部署 、工程目标 质量目标 : 合格 现场管理目标 : 创建 “安全文明工地 ” 工期目标 :安装绝对工期 10个日历日。 、施工管理及技术准备 a 组建项目经理部 ,调配管理人员。 b 针对技术难点 ,组织专业技术人员参观学习和调研 ,加强与设计院所的联 系 ,细化 方案和施工工艺。 c 调配、购置足够数 量的施工机械、施工材料。 d 组织适应本工程要求的施工队 , 开展技术培训 ,提高操作技能。 、现场施工准备 a 按照有关规定与有关单位签订安全、消防和文明施工协议。 b 办理施工临时用电手续 ,接通施工电源。 c 设置必要的施工临设。 d 现场配置起重设备并达到使用条件。 26 e 完成测量控制点线和基础的交接及复检 ,增设测量控制点、线。 、现场布置 a、施工区域内设置电焊机 6台 , 分装在 2个移动式焊机房内 ,靠近施工区域布 置。 b、设置气焊工具 2套 , 氧气、乙炔瓶装供应 ,分类存放在 2个气瓶房内 ,靠近施 工区域布置。 c、施工工具存放在工具房内 , 工具房集中存放。 第二节 运输方案 、 运输准备 、运输钢梁前召集所有参与运输的司机，开安全技术交底会。 、所有参与运输的司机每人一份运输路线图，做到每个司机都清楚了 解运输路线。 、所有参与运输的司机手机必须全部开机，并按照行车顺序排列。 （见下表） 、所有参与运输的车辆，头部设置黄色闪灯一个，尾部构件两端设置黄色工程闪灯各一个，参与导引和押车的车辆，每台顶部设置黄 色工程闪灯一个。 27 、构件与吊装钢绳接触部位采用编织布包扎保护。 、钢绳与构件接触的边角设置防护垫 ,以保护构件和钢绳。 、夜间运输应悬挂示宽、示高警示灯。 、检查接收构件产品合格证。 、检查接收钢材和其它材料质量证明及进厂复检报告。 、检查接收焊缝检查记录资料。 、检查接收油漆资料。 、检查构件实物情况 ,特别是编号和检查标记情况。 导引车及押车人员明细 、 为顺利将各钢箱梁运输至工地，保证 架梁顺利进行，要按工地架梁顺序发运。 、 运输路线 北京首嘉钢结构有限公司 → 京沈高速 → 东三环 → 施工现场 、运输安全保证措施： 为了保证公路运输安全及构件涂装不受损坏，所有运输车辆严格执行装载、加固、捆绑方案外，并派专人随车押运。 运输过程中，运输构件车必须有明确的标志。 严格按总包方要求的时间、地点、顺序发运，保证工地架梁需要。 所有钢结构发运前向有关部门取得货物运输许可及办理货物运输保险。 为防止运输途中出现意外，运输前对所有运输车辆进行细 28 致检查，坚决杜绝带病作业。 运输途中配合 两台工程车准备足够数量的备胎及其他备件，安置专业修理工随车，遇到特殊情况及时处理排障。 钢梁装车支点要符合设计要求，膘绳要打紧并垫上包角，防止钢梁边角处变形破裂；卸车、安装时吊车臂起落要平稳、低速，禁止忽快忽慢，避免碰撞而引起构件损坏。 运输车辆行驶途中保持匀速慢性，且有专人负责控制车辆速度，途经桥梁禁止紧急刹车，确保件车安全到达现场。 参加钢梁的运输和吊装的作业人员应进行专业安全技术培训，经考试合格后，须取得主管部门的资质证后持证上岗。 第三节 吊装方案 、起重机选择 依据场地条件、构 件分段重量和起重机性能选择起重机。 本工程单段吊装量最大约为 7t，最大吊装半径为 14m，选用一台 75t汽车吊。 吊装技术要求 ．必须按吊装方案要求站车，支在基础开挖附近的两条支腿下面垫必须夯实，上面再放吊车专用路基箱，增大受力面积，并尽量减少对路面的破坏； ．吊装钢梁时，须事先拆除施工围挡，清离围挡内的施工材料，便于吊车、运梁车进入； ．吊装时需在钢梁的两端系上麻绳以能随时控制钢梁 29 的方向，防止吊装时受风载或惯性剧烈摇摆与周围的设施发生碰撞； ．吊装钢 梁时必须采取措施，防止钢梁吊装受力导致捆绑不牢而发生事故；钢梁的吊装前应将其上空附近的障碍物提前挪走，使吊装就位安全顺利； ．吊装时吊车必须在许可吊载范围内工作，不得斜拉斜拽，禁止超载作业； ．所有吊装机具使用前必须严格检查，保证使用的机具合格，并有足够的安全系数； ．设立吊装警戒区，无关人员禁止入内，能见度低于100米禁止吊装，晚 上作业有足够的照明； ．由于吊装作业正值秋季多风季节，超过五级以上风力不得吊装，高空作业、攀登必须系安全带、穿防滑鞋； 、钢梁安装 ，吊装时应搭设临时支架。 ，以计算值与地面实测值对比，通过预设的砂箱调整标高至合格为止。 ,检测钢梁预设中心线 ,使用千斤顶进行调整 ,至合格并固定。 完成后要分别复测。