过程装备与控制工程专业生产实习报告

过程装备与控制工程专业生产实习报告内容摘要：

制造过程中生成的，也有变换反应过程中产生的。 脱碳工序就是采用物理或化学方法脱除去原料气中的大部分二氧化碳，并回收二氧化碳作为工业原料。 精炼工段 合成氨原料气经变换和脱碳后仍含有少量的 CO 和 CO2，它们的存在将构成对氨合成催化剂的影响。 精炼工段的任务就是脱 除少量的 CO 和 CO2，以及微量的 、 等，此外，还有一些气体，如 、 虽然对催化剂无毒，但会影响合成氨的反应速率和转化率，在可能的条件下，也要除去，得到符合氨合成要求的洁净氨、氮混合气，清除杂质的方法常用的有三种。 铜氨液吸收法吸收 CO、 CO2 和 等气体。 转化法使 CO、 CO2 在较低温下转化为。 液氮洗涤法让气体在低温下，使杂质气体逐一液化，最后用液氮洗涤，这可以比较彻底地清除有害气体。 以煤为原料的合成氨工艺流程 我国以煤为原料的中型合成氨厂多数采用 20 世纪 60 年代开发的三催化剂净 化流程，即采用脱硫、变换和甲醇化三中催化剂气体，以代替传统的铜氨液洗涤工艺，以煤为原料的小型氨厂则采用碳化工艺，用农氨水吸收二氧化碳，得到碳酸氢铵产品，将脱碳过程与产品生产过程结合起来。 以无烟煤为原料的中型合成氨厂，将粒度为 25~100mm的无烟煤加到固定床煤气发生炉中，交替地想炉内通入空气和水蒸气，气化所产生的半水煤气经燃烧室，废热钢炉回收热量后，送到气柜储存，半水煤气经典除尘去除其中固体小颗粒后，通过风机送到半水煤气脱硫塔中，用栲胶脱硫，以出去气体中的硫化氢；一滴进入原料气压缩机的前三段，加压到 ~，然后气体进入饱和塔，用热水使气体变成饱和水蒸气，经热交换器被由变换炉来的变换气加热后，进入变换炉，用蒸汽式气体中一氧化碳变成氢气，变换后的气体返回换热器与半水煤气换热后，再经热水塔使气体冷却，进入变换气脱硫塔用栲胶溶液脱硫，以脱除变换时有机硫转换而成的硫化氢。 伺候，气体进入原料气压缩机的后两段，加压到 12~13Mpa，一次进入铜洗塔和碱洗塔中，最后一段，压缩到 30~32Mpa，进入油分离器，再次与循环气压缩机来的循环气混合并除去其中油雾后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热后，进入氨合成塔，在高温高压和催化剂存在的条件下，氢、氮气合成为氨，出塔气中含氨 10%~16%，经水冷器与氨分离器分离出液氨后，进入循环气压缩机循环使用。 分离出来的液氨进入液氨储槽。 氨的合成 氨合成工艺条件 温度： 合成塔壁≤ 150℃ 进塔主气流 175℃ 185℃ 分流气出塔 150℃ 160℃ 零米 360℃ 380℃ 一段热点 460℃ 470℃ 二段进口 400℃ 430℃ 废锅进口 310℃ 340℃ 废锅出口 190℃ 200℃ 水冷进口≤ 75℃ 水冷出口≤ 30℃ 氨冷出口 0— 5℃ 压力： 系统压力 ≤ Mpa 输氨压力 ≤ Mpa 放氨压力 ≤ MPa 氨蒸发压力≤ Mpa 废锅蒸汽压力≤ Mpa 总回收压力： Mpa 气体成分： 补充气 CO+CO2 ≤ 20PPm 进塔 H2/ 进塔 CH4+Ar20% 进塔 NH3%：≤ % 将符合要求的氢、氮混合气压缩到一定压力下，在高温、高压及催化剂存在的条件下，将氢氮气合成为氨。 一般由压缩 、合成、冷冻等岗位组成。 氨的合成氨是一个体积小的，有催化剂参与的可逆放热反应。 工艺条件的择优是以最大的经济效益为目标的。 实践证明，用以铁为主的催化剂，在 32Mpa、450℃、催化剂粒度为 ~，原料气的氢氮比为 循环气的氢氮比为 ，出口气体中的氨的浓度较高。 压力越大，反应速率也越快。 氨合成催化剂采用以铁为主的催化剂，它有多种型号。 我国生产使用的 A10 型催化剂，起燃温度为 370℃，耐热温度为 500℃，活性最高的温度为 450℃左右。 分流进塔：反应气分成两部分进塔，一部分 经塔外换热器预热，依次进入塔内换热管、中心管，送到催化剂第一床层，另一部分经环隙直接进入冷管束，两部分气体在菱形分布器内汇合，继续反应，这样使低温未反应气直接竟如冷管束，稍加热后，作为一、二段间的冷激气，从而减少冷管面积和占用空间，提高了催化剂筐的有效容积，并强化了床层温度的可调性。 同时仅有。