石油工程公司制造厂地码头及滑道工程施工组织设计方案

石油工程公司制造厂地码头及滑道工程施工组织设计方案内容摘要：

能为 1600 kN178。 m， 2020 kN178。 m， 2600 kN178。 m 做单点夯击试验。 为比较不同夯击遍数和夯点间距的夯击效果，确定合适的施工参数，在实际施工前要做群夯试验。 试验区的强夯设计参数如表 2。 表 2 试验区的强夯设计参数 试验方 案 2遍夯 夯点布置及夯击次序 夯点间距 横向、纵向均为 第一遍夯能 E 第二遍夯能 E 单点 夯击次数 最后两击夯沉量之和小于 10cm且最后两击夯沉量之差小于 5cm 轻锤满夯处理 两点之间锤印搭接 40cm，夯击能 取 500kN178。 m，每点 2击。 注： E— 为单点夯试验确定的夯击能。 在每个试验点的每次夯击后，均要观察填土层的可夯性、测试夯沉量、夯坑周围的隆起量、收锤情况。 其提交成果应包括（不限于以下内容）： 1）做夯击次数与 夯沉量的关系曲线：确定夯击次数及夯击能； 16 2）土层特性：夯坑周围隆起情况； 3）海堤位移的观测情况； 4）地基承载力。 1）测试方法 载荷试验利用砂袋，钢梁组成反力系统，由置于压板和反力系统之间的油压千斤顶进行加荷，加荷是由千斤顶之压力表读出，试验点受荷后产生的沉降量。 由压板四角竖向安装的四个千分表观测获得。 该方法是最直观、最可靠的检测方法之一。 2）检验数量 布置 3处（一处在夯点上，二处在夯点间）平板载荷试验。 3）试验参数 平板尺寸： A=1m2，方形钢板（ 100cm179。 100cm）； 最大加荷：其中两个 (夯点上和夯点间 )按照设计荷载的 (Pmax300kN)施加；其中一个 (夯点间 )按照设计荷载的 (Pu450kN)加载； 加荷分级：分 6～ 8级施加； 稳定标准：按照有关规范执行，即当一小时内沉降量小于 下一级荷载，当总加载量已超过设计荷载时，一小时内沉降量小于 时也可加下一级荷载； 终止试验条件： Ⅰ、沉降急骤增大，某级荷载作用下沉降达到前一级荷载作用下沉降量的5倍，土被挤出或压板周围出现明显的裂缝。 Ⅱ、累计的沉降量已大于压板宽度的 10% (100mm)。 Ⅲ、总加载量已达到设计最大加载量。 ； 17 Ⅰ、当 Q～ S曲线上有明显的比例极限时，可取该比例极限所对应的荷载。 Ⅱ、当极限荷载能确定，而其值小于对应极限荷载值的 ，可取极限荷载的一半。 Ⅲ、取 s/b=～ （ b为压板宽度）。 4）提交结果 强夯处理后的承载力并判断地基处理是否达到设计要求。 在夯击过程中，如果形成的夯坑较深时，应填满夯坑后再继续夯击，如此反复进行，直至最后两击夯沉量之和小于 10cm且最后两击夯 沉量之差小于 5cm，再最后填平夯坑，复夯 2锤。 在整个施工过程中，应注意记录每次夯坑回填的土方量。 施工准备 1）人员配备：首先成立项目经理部，并根据工期要求、设备情况配备施工人员，限期到位。 2）场地准备：平整场地，设置适当的排水设施，测量场地高程并作好场地移交记录。 3）技术准备：请建设、监理、设计等各方一道对图纸进行会审，澄清设计意图及不明之处。 对施工人员进行技术、安全交底，准备各种表格供施工使用。 4）测量放线：根据建设、设计单位确定的轴线定位坐标测放轴线，进而测放出各个夯点。 定位轴 线要引至强夯施工影响范围以外以便保存（以备随时复核之用），并绘制成图，报监理工程师核验、办理相关手续。 5）设备进场安装调试。 6）后勤工作：确定好临时工棚、现场居住、办公场地等。 7）安全防护：在场地入口处设警示标志，防止闲杂人员进入工地。 18 8）试夯，为正式施工提供依据。 1）平整场地，如果需要清除表面硬层。 2）在已平整好的场地上测放出夯点，用装有土的红塑料袋置放于夯点中心部位作为明显标志，并测量场地高程。 3）强夯机就位，使夯锤对准夯点位置，并测量夯前锤顶高程。 落锤需对准夯点 ，误差177。 10cm。 4）将夯锤起吊至预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，并做好记录。 （ 5）重复第 4）步工作，直至达到收锤标准，完成一个夯点的夯击。 （ 6）重复步骤 3）～ 5），完成全部夯点的夯击。 （ 7）待监理验收合格后用推土机将夯坑推平，并平整场地。 （ 8）重复步骤 3）～ 7），进行第二遍夯击。 （ 9）满夯。 （ 10）推平场地，并测量夯后场地高程。 （ 11）强夯后检测。 （ 12）资料整理，竣工验收。 1）清除障碍物并平整场区后准确放出强夯施工区位置线，测放夯点位置，其误差 5cm，夯锤对中误差不大于 10cm。 2）夯锤着地时应基本水平，若发生斜锤现象要采取措施调平。 3）施工中应对各项参数及施工情况作详细记录，发现漏夯和偏差时应及时纠正。 4）严格按设计的要求施工，保证提升高度。 强夯施工前必须测量提升高度，更换脱钩器拉绳时，必须重新测量提升高度。 19 5）测量夯沉量，出现异常情况应及时与技术人员反映或与现场管理人员联系，经研究解决后方可继续施工。 6）技术人员每天都要检查施工情况，质检员、安全员与项目经理要经常在现场检查施工情况。 7）在夯击过程中，如果形成的夯坑较深时， 应填满夯坑后再继续夯击，如此反复进行，直至最后两击夯沉量之和小于 10cm 且最后两击夯沉量之差小于 5cm。 再最后填平夯坑，复夯 2锤。 8）点夯完毕后整平场地时，应控制夯坑填料质量，确保施工质量。 9）强夯时，夯锤透气孔应保持畅通，严格按规定收锤标准收锤。 10）雨季施工注意场地排水和防雷。 1）先做强夯试验，根据强夯试验的结果将设计参数作适当调整。 2）强夯前 和 强夯过程中应对地下水进行监测，若过高应采取降低地下水位的措施。 3） 强夯过程中应加强对海堤位移及已建滑道的观测，以监测强夯处理对海 堤及滑道的影响，必要时应设置隔振沟。 4）强夯施工过程中须结合地质勘察报告和对现场地质条件的判断，针对人工回填层较薄的区域采用较低夯能强夯，不断的夯沉、回填，直至地基承载力满足设计要求。 施工加固效果检验应在夯后 10 天进行，主要采用荷载板试验进行检验。 利用砂袋，钢梁组成反力系统，由置于压板和反力系统之间的油压千斤顶进行加荷，加荷是由千斤顶之压力表读出，测出强夯后土体地基承载力。 PHC管桩施 工 本工程陆地预应力高强管桩共 80根，规格为φ 600179。 110AB型直桩 ，设计有 20 效桩长为 50～ 52m，桩顶标高为。 沉桩施工严格按《港口工程桩基规范》(JTJ25498)及《水运工程质量检验评定标准》 (JTS2572020)执行，以贯入度作为校核，贯入度采用 MD80桩锤按最后 10击的贯入度不大于 5mm/击进行控制。 材料 1） 钢筋混凝土预应力管桩的规格、质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并应有出厂合格证 及检验报告 ，还应根据地质资料，初步确定桩段的级配计划数据 ； 2） 钢筋混凝土预制桩，应达到设计强度的 100%要求，且无断裂等情况 ； 3） 采用 预应力钢筋混凝土管桩时，使用的焊条牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定，并应有出厂合格证明，一般宜使用结 422 焊条 ； 4） 钢板：材质、规格符合设计要求，钢板为低碳钢，宜用 Q235 钢。 作业条件 1） 应有工程地质资料、桩基施工平面图、桩基施工组织设计或方案。 2） 桩基的轴线和标高均应测定完毕，并经过检查办理了复核签证手续。 3） 已排除架空障碍物，在建筑物旧址或杂填土区施工时，应预先进行钎探，在桩位置将探明的旧基础、石块、废铁等障碍物清除或采取其它处理措施。 4） 场地已展压平整，其表土承载力一般 不宜低于 100kPa，以保证桩机在移动时稳定垂直。 雨季施工，必须采取有效的防水措施。 5） 根据轴线放出桩位线，用短木桩或短钢筋打好定位桩，并用白灰做出标志，便于施打。 6） 正式施工前必须先打试验桩，其数量不少于两根，以确定 贯入度是否符合 施工工艺及技术措施要求。 操作工艺 桩架应平稳的架设在打桩部位，用钢缆拉牢，打桩机的安装必须按有 21 关程序或说明书进行 ； 桩机就位：打桩机就位时，应对准桩位，垂直稳定，确保在施工中不倾斜、移动 ； 起吊预制桩，先拴好吊装用的钢丝绳及索具，然后应用 索具捆绑住桩上部约 50cm 处，启动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，插桩必须正 直； 其垂直度偏差不得超过 %，再在桩顶扣好桩帽，即可卸去索具，桩帽与桩周边应有 5～ 10mm 的间隙，桩帽与桩顶之间应有相适应的衬垫，一般采用麻袋、纸皮等衬垫材料，锤击压缩后的厚度以 120～150mm为宜，在锤击过程中，应经常检查及时更换 ； 稳桩：当桩尖插入桩位后，先用低锤击一、二下，桩入土一定深度后，再使 桩 垂直稳定。 10m以内短桩可目测或吊线锤纵横双向校正； 10m以上或 焊接必须用线锤或经纬仪纵横 双向校正 ； 桩在入土前，应在桩架或桩身上设置尺寸标记，以便在施工中观测记录 ； 打桩：打桩 应 重锤低击，锤重的选择应根据地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件选用 ； 打桩的顺序 应 按下列原则确定： 1） 根据桩的密集程度，本工程的打桩顺序采取从一侧向另一侧施打。 2） 根据基础设计标高，宜先深后浅进行施打。 3） 根据桩的规格，宜先大后小，先长后短进行施打。 接桩 钢筋混凝土预应力管桩宜采用焊接法接桩，焊接法接桩时预埋铁件表面应清洁，上下节之间的缝隙应用铁片垫密焊牢 ，焊接时应采取措施对称焊接，以减少焊缝变形引起节点弯曲。 焊缝应连续、饱满 ， 接桩方法 应符合 设计要求 ； 接桩一般在距地面 1m左右时进行 ， 上下节桩的中心线偏差不得大于 22 10mm，节点弯曲矢高不得大于 1‰ 桩长 ； 接桩处的焊缝应自然冷却 8～ 10min，对外露铁件刷防腐漆后，才打入土中 ； 送桩：设计要求送桩时， “送桩（工具） ”的中心线应与桩身吻合一致方能进行送桩 ， 送桩深度一般不宜超过 2m。 当桩的打入度和贯入度达到设计要求时，应根据地质资料核对桩尖入土深处的地质情况，即可进行控制。 一般 按 要求最后三 十击每 十 击 的平均贯入度不大于设计规定，并且三 十击每 十 击 的贯入度不能递增，符合要求后方可收锤 ； 打桩时应由专职记录员做好施工纪录 ； 打桩时出现下沉异常现象的判断和处理 ： 1)打桩过程中发生下沉突然增大 ， 原因是桩尖穿过硬土层进入软土层，或已被打断 ， 此时应对照地质资料进行检查。 若桩尖进入软土层，应继续施打；若桩身被打断，应会同有关单位研究补桩方案 ； 2)桩 打到 一定深度后打不下去，桩锤或桩身突然回弹，原因可能是桩尖碰到孤石或已打到硬土层，这时应减小桩锤 的 落距慢慢往下打，待桩尖穿过 障碍之后再加大落距， 若仍然 打不下去应根据地质资料核对桩尖入土深 度 的土质情况，会同有关单位解决。 施打过程中，若桩头已严重破损不得再打，待采取措施后，方可继续施打。 施工注意事项 避免工程质量通病 （ 1）桩身断裂 1）现象 ：桩身在极度沉入过程中，桩 身突然倾斜错位，当桩尖处 土 质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大 ； 同时 ， 在桩锤跳起后，随之出现回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。 23 2）原因 ，沉入又遇到了较硬的土层 ； ，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大 ，沉入后桩身发生倾斜或弯曲 ； ，把桩尖挤向一侧 ； ，打入地下一定深度后，再 移动桩 架校正，使桩身产生弯曲 ； ，相接的两节桩在同一轴线上产生了曲折 ； 过程 中，桩身受应力作用，当应力值大于混凝土抗拉强度，桩身某处即产生横向裂纹，表面混凝土剥落 ；若 应力过大，钢筋超过 极限 ，桩身则 断裂 ； 制桩的混凝土强度不够 ， 在堆放、吊运桩 的 过程中产生裂纹或断裂未被发现。 3）预防措施 ，对桩构件进行检查，发 现桩身弯曲超过规定（ L/1000 且 20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。 一节桩的细长比不宜过大，一般不直超过 40； 稳 桩 过程中，如发现 桩身 不垂直应及时纠正，桩 打入一定 深 度后发生严重倾斜时，不宜采用移 桩 架 进行 校正。 接桩时，要保证上 、 下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行 ； 、吊运桩 的 过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩 身 开裂超过有关验收规定时不得使用。 （ 2）桩顶碎裂 1）现象：在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋全部外露打坏 ； 24 2）原因 虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度偏低，或者桩 顶 钢筋网片不足，主筋距桩顶面距离过小 ； ，混凝土配合比不良，施工控制不严，振捣不密实等 ； ，致使钢筋与混凝土在承受冲荷载时，不能很好地协同工作， 桩 顶容易 产生 碎裂 ； ，桩顶平面与桩 身 轴线不垂直，桩顶保护层过厚 ； 顶。