某单层工业厂房钢结构施工方案

某单层工业厂房钢结构施工方案内容摘要：

要求见下表： 项目 允许偏差 宽度和长度 177。 边缘缺棱 不大于 垂直度 不大于板厚的 5%不大于 型钢端部倾斜值 不大于 坡口角度 不大于177。 5 4) 锁口和端头加工：本工 程的柱与屋架选用高强度螺栓连接，待屋架加工及检验合格后，用端头铣进行连接端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。 5) 构件拼装：拼装工序亦称装配、组立。 是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元，装成构件或其部件，然后连接诶成整体。 拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格后方可覆盖。 本工程的拼装构件主要是 T 形屋架以及柱间支撑，均为焊接结构。 拼装时应注意下述事项： a) 拼装夹具可采用铁楔子夹具，如下图： 拼装零件1铁楔子夹紧拼装零件2 23 b) 无论弦杆、 腹杆，应先单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼装。 c) 支座、与混凝土柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫平后再定位大拼装。 如下图： 桁架装配复制法示意图 d) 放拼装胎时放出收缩量，一般放至上限（ L≤ 24m 时放 5mm， L24m 时放 8mm）。 e) 按设计规范规定，梯形屋架跨度 24m 以上，当下弦无曲折时应起拱（ L/500）。 但小于上述跨度者，由于上弦焊缝较多，可以少量起拱（ 10mm 左右），以防下挠。 f) 本工程屋架最大跨度为 18m，属于中小型桁架。 因此大拼装方法采用复 制法，此方法的特点为精确较低但速度较快。 g) 上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度有关，见下表： 24 节点板厚度（ mm） 6 8 10 12 14 槽焊深度（ mm） 5 6 8 10 12 如深度超过上表，可与设计单位研究修改，否则不易保证焊接质量，装配时槽焊深度的公差为177。 1mm。 h) 用复制法时，支座部位的做法如下图： A A505050AA 桁架支座部位的做法 6) 组装件手工焊接：组装件手工焊接采用林肯 CO2 气体焊机，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包 括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码。 7) 制孔：钢结构的零件钻孔采用中捷友谊 13035179。 16/1 万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用美国 PEDDINGHAUS 公司 BDL1240/9A 型三维钻或磁性钻加划线和模板进行钻孔。 为了确保钻孔精度和质量，采用模 25 钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心。 采用数控钻的，其首次加工品均应在检验员首检合格情况下才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格，做上合格标识后才准转序。 8) 矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到 下料、埋弧焊、组装手工焊等均须矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。 目前本公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等。 9) 磨擦面处理：构件的连接磨擦面端头应用铣床铣平，磨擦面经抛丸机处理表面磨擦度，在自然情况下使其产生浮锈。 磨擦面加工同时应采用的材料和加工方法制作试件，并进行磨擦系数试验，以确保磨擦系数达到规定要求。 10) 构件表面处理：加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。 待构件成品并去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理。 除锈等级应在 级以上。 11) 油漆：除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。 油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拉装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。 12) 成品验收：构件成品数量达到一跨试拉装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，以检查构件 的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果 26 进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。 钢桁架组装焊接完成后的外形尺寸允许偏差 项目 允许偏差 (mm) 检测 方法 图例 桁架最外端两个孔或两端支撑面最外侧距离 L≤ 24m + ～ 用钢尺检测 A A A AAA L24m + ～ 桁架跨中高度 177。 桁架跨中拱度 设计要求起拱 177。 L/5000 设计未要求起拱 ～ 相邻节间弦杆弯曲（受压除外） L/1000 檩条连接支座间距 177。 用钢尺检测 13) 钢结构的堆放 成品验收后，再装运或包装以前堆放在成品仓库。 成品堆放应防止失散和变形。 堆放时应注意下述事项： a) 堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。 27 b) 侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。 c) 大型构件的小零件，应放在构件的空当内，用螺栓或铁丝固 定在构件上。 d) 同一工程的构件应分类堆放在同一地区，以便发运。 . 钢檩条、墙梁的制作 （ 1） 制作工艺 卷板→材料检验核对→开卷→分料→轧制成型→预冲孔→矫正→检验→包装入库 （ 2） 施工要点及要求 根据图纸设计要求核对钢卷牌号及计算钢卷宽度； 分料前须核对分为尺寸，以尽量提高利用率为原则； 矫直后的冷弯型钢，弯曲矢高不得大于其长度的 1/1000，且不宜大于5mm，型钢截面形状畸变值不得大于肢宽的 1/1000； 制孔时，普通螺栓的孔径宜比螺栓杆的公称直径大 ，孔的允许偏差应符合以下规定： 孔径： 0mm+ 圆度： 中心线垂直度：≤ . 彩板及配件的制作 （ 1） 生产制作的次序 根据构件分类，其次序为：屋面板、墙面板→彩钢配件。 28 所有构件经检验合格后均应贴上合格证，以供包装和出厂。 （ 2） 生产制作工艺及质量控制点 板材制作： a) 制作工艺原则：一般情况下首先根据设计图纸要求选定相应的生产设备，然后根据加工宽度及运输条件，以顺坡方向搭接次数最少（即生产长板）为原则进行排板及下料制作。 b) 主要流程为：原材料入库检验→制作工艺方案确定→开卷、分料轧制→检验→包装 检验内容： a) 成 型后的压型钢板不得有裂纹；漆膜应无裂纹、剥落待缺陷。 b) 成型板长度的容许偏差不应大于177。 7mm，横向剪力差不应大于 5mm。 c) 压型板截面尺寸的容许偏差不应超过以下限值： 截面高度 容许偏差（ mm） 备注 覆盖宽度 波距 波高 覆盖宽度：指有效覆盖宽度 波距：指相邻两波峰中心距离 波高：指截面有效高度 ≤ 70 +8 2 177。 2 177。 ≥ 70 +5～ 2 177。 2 177。 d) 压型板应按材质、板型规格分别堆放，压型钢板上不得堆放重物，且应避免污染。 . 彩钢泛水收边的制作 （ 1） 制作工艺：材料选择→分条切割 →弯折→检验→包装入库 （ 2） 检查内容： 29 a) 根据设计图纸要求，计算展开宽度与裁剪宽度是否相等。 b) 弯折角度及尺寸是否满足设计要求。 c) 检查彩板配件表面是否有划痕，表面漆膜有无划伤、剥落现象。 d) 应分类包装外覆保护膜，以免运输时划伤。 . 油漆涂工艺 . 表面预处理 涂刷防锈涂料之前必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物质彻底清楚干净 ,可进行抛丸处理 ,其等级达到 级 ,且应符合国标 GB8923— 88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的有关规定。 . 注意事项 空心组合构件要采用连续焊缝闭合，对外露的空心构 件短头均应进行封堵，以保证内外空气隔绝。 在焊接区域和螺栓连接区域包扎保护，待后续工作完成后再进行涂装工艺。 . 钢结构涂装工艺 钢板预处理流程图 钢材在下料制作前 ,材质确认合格后 ,应进钢板预处理 ,并涂刷车间底漆后 ,才下料、切割、加工，构件 (杆件 )成型后 ,再转运到涂装车间 ,进行二次喷砂除锈 ,涂装油漆 30 涂装工艺流程图 涂装工艺 （ 1） 油漆涂层应在喷砂后立即喷涂，其间隔时间原则上不超过 3 小时，并随时监测空气温度，掌握好时间间隔，若相对温度高于 85%时，应停止钢 板 材质复验合格 涂车间底漆 运转下料车间 表面清洁 涂装厂房喷沙 喷沙等级检查室外部分 Sa3,室内 底漆 中间封闭漆 面漆一层 钢构件半成品复验 平车运转 空气湿度≤ 85% 监理旁站 工程监理主持 31 喷涂。 （ 2） 件边沿棱角处应进行打磨，以保证此处油漆的附着力。 （ 3） 涂装好构件，转运半成品堆放场地。 （ 4） 钢结构摩擦面的处理 采用高强螺栓连接面，其摩擦面的抗滑移系数应大于等于 ，处理了的摩擦面不得沾上油污、泥土，也不得用油漆作记号，因此油漆涂装时，应对此面加以保护。 . 喷涂方式 钢结构制作工程大面积涂装作业均使用高压无气喷涂机进行喷涂，喷涂机型号： GPQ9C 或 GBQ6C。 小面积或无法进行机器喷涂的地方采用手工涂刷。 . 质量检验 喷砂处理 金属表面处理应达到 GB8923— 88 标准规定的室内 钢结构 级，表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。 封闭漆涂层 其他检验事项 （ 1） 涂装施应严格按照油漆说明书要求进行。 （ 2） 所有油漆必须是经中国商检局 CCIB 认可，并经工程监理确认。 （ 3） 环境湿度高于 85%时不能进行涂装工作。 （ 4） 涂层表面平整，不得有针孔，明显疏挂皱皮、漏涂弊病发生。 （ 5） 油漆干膜的检测一般以每 5m2测一点，所测的点应符合两个 90%的规定。 32 （ 6） 涂装的各项内容必须在监理工程师的监督下进行。 . 焊接工艺和焊接工艺评定方案 . 焊接工艺 焊前准备 （ 1） 焊前必须检查坡口 尺寸、间隙等应符合图样和工艺文件规定。 （ 2） 检查所使用的焊接材料牌号、规格是否与母材相匹配 ,清除坡口及坡口两侧各 20mm 范围水、锈、污垢等有害物质。 （ 3） 加装引、灭弧板 ,不允许在非焊接部位引弧。 （ 4） 焊接坡口制备主要采用机械加工 (剖、削 )或精密切割 .坡口形式按钢板厚度选定 .并根据国标 GB98588气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式和尺寸 ,GB98688埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 的有关规定执行。 （ 5） 焊接坡口应保持平整 ,不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。 焊接要求 （ 1） 对接式Τ型、角接接头的焊缝 连接，当工件厚度大于 6mm（对手工焊）及大于 12mm（埋弧焊）焊接头工艺要求开坡口。 （ 2） 用于加劲肋等次要连接部位贴角焊缝的焊脚尺寸要求。 33 T0TS ST≤T0 单位： mm T 4 5 6 8 10 12 15 19 S 4 4 5 7 8 10 10 12 （ 3） 定位焊 各类型钢装配定位焊为 50100mm,间距为 400600mm焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的 1/2；定位焊不得有裂纹 、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷 ,如出现上述缺陷 ,应修磨后重新定位焊 ,定位焊接材料应与母材相匹配 . （ 4）电弧焊 手工电弧焊宜连续焊接 ,并应注意控制层间温度 ,每焊完一层后应及时清理检查焊道 ,如发现缺陷 ,应清除后 ,再焊下一层 .手工焊焊接构件的次要部位 . 焊接工艺参数根据焊接工艺评定后确定 . 焊条牌号： CHE422 焊条直 （ mm） 焊接电流（ A） 4070 70110 100150 160210 200260 焊条牌号： CHE426 34 焊条直径（ mm） 焊接电流（ A） 6090 90130 150190 180230 （ 5） 埋弧自动焊 埋弧自动焊应严格按照焊接工艺文件规定的焊接参数进行 ,在距杆件端头 80mm 以外的引弧板上起、灭弧。 焊接中不应断弧 ,如有断弧 ,必须将停弧处刨成 1:5斜度后 ,并搭接 50mm再引弧 ,焊后用砂轮将此处打磨平滑 .厚板采用多层焊。 焊丝牌号： H10Mn CHWS3 焊剂： CHF10 CHF431 焊丝直径（ mm） 焊接电流（ A） 450550 550650 65075。