压力容器无损检测-球罐检测工艺

压力容器无损检测-球罐检测工艺内容摘要：

φ250mm 的接管与长颈法兰、接管与接管对接接头表面。 磁粉或渗透检测前应打磨受检表面至露出金属光泽，并应使焊缝与母材平滑过渡。 检测标准按 JB4730 进行，检测结果 I 级合格。 耐压试验的声发射检测 球形储罐在制造完成后，最终都要以水或空气为介质进行耐压试验，以考核和确认其安全质量。 对一些特殊要求的球形储罐，在水压试验时还需同时进行声发射监测，以检测球形储罐在耐压试验过程中可能出现的缺陷开裂、裂纹萌生与扩展，并对耐压试验过程中球罐的结构完整性进行评价。 声发射检测一般采用多通道声发射仪，探头阵列采用三角时差定位的方式对球形储罐进行整体实时监测，声发射探头之间的间距一般为 3～ 5m。 比如，最常见的 400m3 球罐需采用 18 个通道， 1 000m3球罐需采用 26 个通道。 由于新安装球罐的水压试验第一次加载，球壳焊接和组装产生的残余应力得到逐步释放，因此声发射信号很丰富，声发射定位源会较均匀地分散在球壳的各个部位，但在人孔、支柱角焊缝、错边、热处理不均匀和有缺陷开裂的部位等由于应力集中较大，易出现声发射定位源集团。 一般为了区分残余应力释放和缺陷开裂引起的声发射信号源，根据金属材料具有的 KAISER 效应的特性，采用从试验压力降压到设计压力然后第二次升压至试验压力的方法，残余应力释放部位第二次升压时几乎无声发射信号产生，缺陷开裂部位在第二次升压时一般会重复出现声发射定位源信号。 声发射检测技术可以确定活性缺陷的具体位置，但要确定声发射源内具体存在什么性质的缺陷，目前还需要采用常规无损检测方法进行复验。 3 在用球形储罐检验采用的无损检测技术 为了确保压力容器安全运行，世界各国对压力容器均采用运行期间内的定期检验制度。 压力容器在用检验分不停止运行的外部检验和停止运行后的内外部全面检验。 外部检验的周期一般为 1～ 2a(年 )，内外部全面检验的周期一般为 5～ lOa。 我国政府有关规程规定 []，压力容器外部检验的周期为 1a，内外部全面检验的周期最长为 6a。 对于新投入 使用的球形储罐，如使用标准抗拉强度下限值σb≥540MPa 的材料制造，投用 la 后应当开罐进行全面检验；否则，最长可到投用 3a 后开罐进行全面检验。 球罐的年度检查内容包括使用单位压力容器安全管理情况检查、球罐本体及运行状况检查和安全附件检查等。 检查方法以宏观检查为主，必要时进行测厚和腐蚀介质含量测定。 如球罐焊缝内已存在超标焊接缺陷，可采用声发射监测的方法来识别这些缺陷是否为活性；如需确定某些高应力集中部位是否存在疲劳损伤，可采用磁记忆检测方法；如需检查球罐外表面是否有疲劳裂纹或应力腐蚀裂纹产生，可采用表面裂纹电 磁检测的方法。 在用球罐的开罐全面检验周期一般为 6a，但对安全状况等级为 1级或 2 级的球罐，在实测介质对材料腐蚀速率每年低于 或者内部有热喷涂金属 (铝粉或者不锈钢粉 )涂层，并通过 1～ 2 次全面检验确认腐蚀轻微者，开罐全面检验周期最长可以延长至 12a。 球罐的开罐全面检验的重点是在运行过程中受介质、载荷、温度和环境等因素的影响而产生的腐蚀、冲蚀、应力腐蚀开裂、疲劳开裂和材料劣化等缺陷，因此除宏观检查外，还应包括磁粉检测、渗透检测、超声检测、射线检测和声发射检测等无损检测方法。 由于球罐的检测在其安装使用 的现场进行，受检测条件的限制，因此，采用的无损检测方法为适用于现场应用的技术，采用的无损检测仪器均为适用于现场检测的便携式仪器。 目前在用球罐全面检验一般采用常规无损检测方法和声发射检测方法两种模式。 常规无损检测方法的模式为，对内外表面焊缝和焊疤部位进行 100 ％磁粉或渗透检测，对接焊缝内部进行 20％～ 100％超声检测，对超声检测发现的内部超标缺陷进行射线检测以确定缺陷的性质，并为返修确定具体部位；这种检测方法一般用于焊缝内部无已知超标缺陷或超标缺陷很少的球罐，但这种检测方法所需的检验时间相对较长。 采用声发射检测方法的模式为，球罐停用后首先进行水压试验和声发射检测。