典型零件加工工艺流程

典型零件加工工艺流程内容摘要：

1 铸造 2 时效 3 漆底漆 4 划线：考虑主轴孔有加工余量，并尽 量均匀。 划 C、 A 及 E、 D加工线 5 粗、精加工顶面 A 按线找正 6 粗、精加工 B、 C面及侧面 D 顶面 A并校正主轴线 7 粗、精加工两端面 E、 F B、 C面 8 粗、半精加工各纵向孔 B、 C面 8 9 精加工各纵向孔 B、 C面 10 粗、精加工横向孔 B、 C面 11 加工螺孔及各次要孔 12 清洗、去毛刺倒角 13 检验 表 B 某主轴箱大批生产工艺过程 序号 工序内容 定位基准 1 铸造 2 时效 3 漆底漆 4 铣顶面 A I孔与 II 孔 5 钻、扩、绞 2Ф8H7 工艺孔（将 6M10mm先钻至 , 绞 2Ф8H7 ） 顶面 A及外形 6 铣两端面 E、 F及前面 D 顶面 A及两工艺孔 7 铣导轨面 B、 C 顶面 A及两工艺孔 8 磨顶面 A 导轨面 B、 C 9 粗镗各纵向孔 顶面 A及两工艺孔 10 精镗各纵向孔 顶面 A及两工艺孔 11 精镗主轴孔 I 顶面 A及两工艺孔 12 加工横向孔及各面上的次要孔 13 磨 B、 C导轨面及前面 D 顶面 A及两工艺孔 14 将 2Ф8H7 及 ，攻 6M10mm 9 15 清洗、去毛刺倒角 16 检验 一 、 箱体 的加工工艺 路线 箱壳体要求加工的表面很多。 在这些加工表面中，孔系加工精度是工艺关键问题。 在工艺路线的安排中应注意以下问题： ① 先面后孔的加工工艺顺序：从加工难度上看，平面比孔容易加工。 先加工平面，把铸件表面的凸凹不平切除，保证平面的平面度，提供稳定可靠的定位基准，对后序孔的加工有利，可减少钻 头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。 对于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。 ② 粗精加工分开的工艺原则：对于刚性差、批量较大且要求精度高的壳体，一般要粗精分开进行，即在主要平面和各轴承孔的粗加工之后再进行主要平面和各轴承孔的精加工。 这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热和夹紧力对加工精度的影响。 ③ 热处理的合理安排：材料为铸铁的变速箱箱体类零件，由于外形复杂，壁厚不匀，铸造时形成较大内应力，应将毛坯经人工时效处理以消除粗加工后因内应力的重新分布和粗加工本身所造成的内应力的影响，进一步提高箱 体加工精度的稳定性。 二 、制订箱体工艺过程的共同性原则 1）加工顺序为先面后孔箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位，再来加工孔。 因为箱体孔的精度要求高，加工难度大，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样不仅为孔的加工提供了稳定可靠的精基准，同时还可以使孔的加工余量较为均匀。 由于箱体上的孔分布在箱体各平面上，先加工好平面，钻孔时，钻头不易引偏，扩孔或绞孔时，刀具也不易崩刃。 2）加工阶段粗、精分开箱体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故箱体重要加工表面都要划分粗 、精加工两个阶段，这样可以避免粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证箱体的加工精度。 粗、精分开也可及时发现毛坯缺陷，避免更大的浪费；同时还能根据粗、精加工的不同要求来合理选择设备，有利于提高生产率。 3）工序间合理按排热处理箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。 为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。 人工时效的工艺规范为：加热到 500℃～ 550℃，保温 4h～ 6h，冷却速度小于或等于 30℃ /h，出 炉温度小于或等于 200℃。 普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排 1次人工时效出理。 对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排 1次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。 有些精度要求不高的箱体零件毛坯，有时不安排时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，使之得到自然时效。 箱体零件人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。 4）用箱体上的重要孔作粗基准箱体类零件的粗基准一般都用它上面的重要孔作粗基准，这样不仅可以较好地保证重要孔及其它各轴孔的加工余量均匀，还能较好地保证各轴孔轴心线与箱体不加工表面的相互位置。 二、定位基准的选择 1）粗基准的选择虽然箱体类零件一般都选择重要孔（如主轴孔）为粗基准，但随着生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件装夹方式是不同的。 ①中小批生产时，由于毛坯精度较低，一般采用划线装夹，其方法如下： 10 图 C 主轴箱的划线 首先将箱体用千斤顶安放在平台上（图 Ca）， 调整千斤顶，使主轴孔 I 和 A 面与台面基本平行， D 面与台面基本垂直，根据毛坯的主轴孔划出主轴孔的水平线 II，在 4个面上均要划出，作为第 1校正线。 划此线时，应根据图样要求，检查所有加工部位在水平方向是否均有加工余量，若有的加工部位无加工余量，则需要重新调整 II 线的位置，作必要的借正，直到所有的加工部位均有加工余量，才将 II线最终确定下来。 II 线确定之后， 即画出 A 面和 C面的加工线。 然后将箱体翻转 90176。 ， D面一端置于 3 个千斤顶上，调整千斤顶，使 II线与台面垂直（用大角尺在两个方向上校正），根据毛坯的主轴孔并考虑各加工部位在垂直方向的加工余量，按照上述同样的方法划出主轴孔的垂直轴线 IIII 作为第 2 校正线（图 Cb），也在 4个面上均画出。 依据 IIII 线画出 D面加工线。 再将箱体翻转 90176。 （图 Cc），将 E面一端至于 3个千斤顶上，使 II 线和 IIII线与台面垂直。 根据凸台高度尺寸，先画出 F面，然后再画出 E面加工线。 加工箱体平面时，按线找正装夹工件，这样，就 体现了以主轴孔为粗基准。 ②大批大量生产时，毛坯精度较高，可直接以主轴孔在夹具上定位，采用图 D的夹具装夹。 图 D 以主轴孔为粗基准铣顶面的夹具 5— 支承 2— 辅助支承 4— 支架 6— 挡销 7— 短轴 8— 活动支柱 10— 操纵手柄 11— 螺杆 12— 可调支承 13— 夹紧块 11 先将工件放在 5 预支承上，并使箱体侧面紧靠支架 4，端 面紧靠挡销 6，进行工件预定位。 然后操纵手柄 9，将液压控制的两个短轴 7伸人主轴孔中。 每个短轴上有 3个活动支柱 8，分别顶住主轴孔的毛面，将工件抬起，离开 5各支承面。 这时，主轴孔轴心线与两短轴轴心线重合，实现了以主轴孔为粗基准定位。 为了限制工件绕两短轴的回转自由度，在工件抬起后，调节两可调支承 12，辅以简单找正，使顶面基本成水平，再用螺杆 11 调整辅助支承 2，使其与箱体底面接触。 最后操纵手柄 10，将液压控制的两个夹紧块 13 插入箱体两端相应的孔内夹紧，即可加工。 2）精基准的选择箱体加工精基准的选择也与生产批 量大小有关 ①单件小批生产用装配基面做定位基准。 图 A车床床头箱单件小批加工孔系时，选择箱体底面导轨 B、 C面做定位基准， B、 C 面既是床头箱的装配基准，又是主轴孔的设计基准，并与箱体的两端面、侧面及各主要纵向轴承孔在相互位置上有直接联系，故选择 B、 C 面作定位基准，不仅消除了主轴孔加工时的基。