连申线东台段航道整治工程施工组织设计

连申线东台段航道整治工程施工组织设计内容摘要：

用水 本项目 沿线电力供应情况良好， 从老 204 国道 一 侧 10KV 高压 线路 跨路接入 315KW 变压器，下设配电房 ， 另外 配备 一 台 发电机组 备用。 本项目 14 区域内 地表水源 丰富，且无污染 ， 可满足工程用水需要。 另打临 时水井一口，以确保用水量。 、临时用地 临时用地主要为便道、 项目部及队伍 驻地、水泥砼拌和站及料场、 预制场、钢筋 加工场地等。 临时用地主要如下： 便道： 便道 10 亩 ； 项目经理部及 施工队伍驻地 ： 10 亩； 水泥砼拌和站 及料场 ： 5 亩 ； 预制场： 9 亩； 加工场地： 2 亩 ； 临时用地：共计 36 亩。 (五 )施工 总平面布置 1．布置原则 符合环境保护、安全防火和劳动保护的要求 ,并考虑避免各种自然灾害侵袭的措施。 在保护施工能够顺利进行的情况下 ,尽量减少施工用地 ,少占农田 ,使平面布置紧凑合理。 所有临时性建筑和运输 ,水 ,电等线路位置 ,不得妨碍地面构筑 物的正常施工。 合理布置进场道路 ,施工现场的运输道路和各种材料的堆场 ,仓库位置 ,各种机具的位置 ,尽量使其运距最短 ,以缩小场内的搬运距离。 施工区域的划分与场地的确定 ,符合施工的工艺流程要求 ,尽量减少各 15 工序之间的干扰 ,以利于生产的连续性。 各种生活设施便于工人的生产和生活。 2．施工平面布置 施工平面布置图见《施工总平面布置图》。 通 榆 河 16 (六 )项目 总体施工方案 进场 后 首先着手 便道、临时驻地、材料调查和 老桥的拆除 等工作 ，新建桥梁基础设计采用钻孔灌注桩形 式，拟采取回旋转钻孔；下部结构采用柱式 和 矩形实体式 桥墩和 肋板式 桥台 、 U 形台 ，采用常规的立模浇筑施工方法； 引桥 上部结构采用 先张法的 预应力空心板梁，拟采取集中预制安装的施工方法， 主桥 现浇预应力箱梁拟采用 挂监悬 浇的施工方法。 第 二 章 主要工程项目的施工方案及施工方法 与技术措施 一、 桥梁工程 (一 )桩基础施工 本标段所有桩基 大多 为 陆地桩 ，少量水中桩采用筑岛围堰，将水中桩改为陆地桩施工。 埋设钢护筒 采用 回旋 钻机成孔，吊车安装钢筋笼， 砼集中拌和，砼 罐车运输， 导管灌注 的 常规方法施工。 测量定位 先 用全站仪坐标法 施放钻孔桩桩位， 再用“十”字交叉法护桩 ，护桩用砼加固 ； 埋好护筒后再用红油漆 将护桩 标记 在钢护筒四周。 钻孔准备 机械配合人工平整场地、清除杂物。 水中桩施工前修筑围堰筑岛。 17 （ 1）、主桥桩基： 9墩处在通榆河西侧鱼塘 内 ，我项目经理部利用机械设备对鱼塘进行抽水、排淤、填土，对鱼塘底部进行土体换填平整压实处理； （ 2）、 10墩 位于通榆河东侧河坎边，也同时进行了 回填筑岛压实处理，平整出施工位置； （ 3）、 11墩位于通榆河东原当地废弃鱼塘位置， 淤泥厚度达 2～ 3 米，我项目 经理 部进行了 开挖、 土体换填 ， 压实平 整 出施工场地 ； （ 4）、 1 1 20墩位于被交路口农桥两侧小河中，我项目 经理 部拟 对该处进行填土围堰，整理出施工场地； （ 5）、 12墩处下有国防光缆。 为了防止国防光缆受损，在该位置浇筑了 20cm 厚的混凝土加以保护； 埋设护筒： 护筒用 4～ 6mm 的钢板 制作， 护筒内径大于设计桩径 ～ ,采用挖坑埋设法，将护筒周围 ～ 1m 范围内土挖除即可安放护筒，埋深控制在 2～ 4m。 护筒顶顶端的泥浆溢出口标高高出地下水位 以上且高出地面 左右。 护筒连接处要求桶内无突出物，应耐拉、压且不 漏水。 护筒与桩轴线的倾斜度的偏差应小于 1%，桩位偏移控制在 3cm 以内。 泥浆的制备： 采用本工程内优质的粘土制作泥浆，泥浆通过钻杆中心压至孔内，泥浆性能各项指标如下： 18 性能 指标 相对 密度 粘度（ ） 含砂率（ %） 胶体率（ %） 失水率（ mL/30min） 泥皮厚（ mm/30min） 静切力（ Pa） 酸碱度（ pH） 取值 范围 ～ 19～ 28 8～ 4 ≧ 96 ≦ 15 ≦ 2 3～ 5 8～ 10 开钻。 由泥浆泵管与钻杆上部接通，泥浆通过钻杆中心压至 钻头底部边冲刷边旋转切削，把泥块搅拌成泥浆向孔外溢出，如此不断循环。 在成孔施工中，通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度、防止孔斜、缩径等现象的产生，同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁作用。 ，为防止坍孔可用稠泥浆护壁，即在钻进时采用比重、粘度等较大的泥浆，在粘土层用稀泥浆护壁，即适当减少钻进泥浆的比重和粘度。 目的是使孔壁达到基本稳定，不出现缩径和大量超径。 ① 钻机按轴线桩位准确对孔后，要求钻机座架要水平稳固，钻杆垂直，底座需用水 平尺测量水平，钻杆需用线垂从两个方向测量垂直度，以保证孔斜度在 1/100 以内，复测无误后方可开钻。 ② 成孔直径不得小于设计要求，并用钻头直径来加以保证，成桩结束后用孔规测量孔径。 ③ 成孔深度不得小于设计要求，钻具必须丈量准确，同时根据孔口所测高程，辅以测绳丈量，以保证深度达到要求。 ④ 孔底沉渣厚度在清孔后灌注前必须小于规范要求。 19 ⑤ 鉴于土层地质状况，必须人工造浆，护壁成孔。 要求每拆一次钻杆测一次泥浆的三大指标，以保证成孔的质量。 钻孔桩桩孔现场质量检验 项次 检验项目 规定值或允许偏差 检验方法和频率 1 倾斜度 (%) 1% 用垂直度仪检查 1/每桩 2 钻孔底标高 (mm) 不高于设计规定 水准仪、测绳 1/每桩 3 钻孔深度 (mm) 不小于设计规定 测绳 1/每桩 4 钻孔直径 (mm) 不小于设计 孔规 1/每桩 5 基准面标高 (mm) / 水准仪 1/每桩 6 地质情况 / 查施工记录 钻进 在钻进过程中，经常注意土层变化， 如遇到特殊土层时，应及时上 报施工管理及监理，并钻取土层样本。 操作人员认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录。 钻孔过程中保持孔内有一定的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头。 钻孔作业保持连续性，升降钻头平稳，防止碰撞护筒或孔壁，拆除和加接钻杆时力求迅速。 清孔 在成孔完毕后，通知监理工程师进行验孔，合格后立即进行清孔。 采用换浆法清孔，将钻具提离孔底，保持泥浆正常循环，以中速将密度较低（ ～ ）的较纯泥浆压入，将密度较大的泥浆及钻渣换出，直至孔内泥浆指标达到要求，且孔底沉淀层厚度 小于设计及规范要求。 下好钢筋笼及导管灌注前，必须再次检查泥浆指标及沉淀层厚度，如果合格，即可 20 灌注砼，若检验不合格，则必须将泥浆泵连接在导管上部，通过导管向孔内注入密度较低（ ～ ）较纯泥浆，进行第二次清孔，至直孔内泥浆指标及沉淀层厚度符合 设计 要求 ：φ 180≤ 30cm。 φ 150≤ 25cm。 φ 120≤20cm。 钢筋笼 制作、存放运输、 吊装 ① 钢筋笼制作 加劲筋成型法：按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。 焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中 部的加劲筋标志，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。 在一根主筋上焊好全部加劲筋后，人工转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架置于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。 ② 钢筋骨架存放与运输 制作好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。 存放时，每个加劲筋与地面接触处都需垫上等高的方木，以免粘上泥土。 每组骨架的各节段排好次序，便于使用时按顺序运出。 每个节骨架段上都挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。 存放骨架用彩布遮盖以防雨、防潮。 ③ 钢筋骨架的 起吊和就位 人工抬运钢筋骨架到钻机旁，然后用吊车吊拉。 运输过程中不得使骨架变形。 为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊。 对于长骨架，起吊前在骨架内设置临时支撑。 骨架起吊后，检查其是否顺直，如有弯曲必须整直。 当骨架进入孔口后，将骨架扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，同时 21 解除临时支撑。 骨架下降到最后一个加劲筋处时，用型钢穿过加劲筋将骨架临时支承于钻机平台上。 吊来第二节钢筋骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接，焊接时先焊顺桥向的接头，最后一个接头焊接好后，安装、绑扎好接头部位的螺旋筋。 然后稍提钢筋骨架，抽去 临时支托型钢，将骨架徐徐下降，如此循环，直到使全部骨架降至设计标高为止。 骨架最上端定位，由测定的孔口标高来确定位筋的长度，至核对无误后再焊接固定在钻机平台上。 钻孔桩钢筋现场质量控制项目如下表： 项次 检验项目 规定值或允许偏差 检验方法和频率 1 主 筋 根数 (根 ) 符合设计 点数 直径 (mm) 符合设计 游标卡尺（每根 /每桩） 间距 (mm) 177。 20 钢尺量每间距（ 2断面 /每桩） 焊接长度 (mm) 单面焊≥ 10d 双面焊≥ 5d 钢尺量（每接头 /每桩） 2 骨架 筋 长度 (mm) 177。 10 钢尺量 /每桩 外径 (mm) 177。 5 钢尺量（ 2个断面 /每桩） 3 箍筋、螺旋筋间距 (mm) +10 钢尺量（ 10 间距 /每桩） 4 保护层厚度 (mm) 177。 10 钢尺量（ 8 处 /每桩） 声测管的安装 按照设计图纸要求在钢筋笼内侧均匀分布声测管 并加以绑扎固定。 在1钢筋伸长量的端头处将声测管一头封死，声测管另一头与钢筋笼最下一节用 丝口连接，依次类推，声测管最上段伸入承台部分的一端用橡胶帽盖严密，外用厚塑料布包裹绑扎，达到浇桩过程中声测管密封的效果。 导管安装 22 选用 300mm 内径导管，导 管内壁力求光滑、顺直、光洁、无局部凹凸，各节导管的内径大小一致。 导管安装使用前，按规定做水密试验合格后投入使用。 下导管之前，对每节导管进行编号、注明长度。 节与节之间的连接紧密不漏水，导管底部距孔底。 漏斗底口高出桩顶 4～ 6m。 储料斗的容积为 179。 ,确保砼首盘灌注后使导管埋深在 1m 以上。 灌注水下混凝土 砼灌注初储量满足导管埋深 1m 以上（ Vφ m179。 ； Vφ m179。 ；Vφ m179。 ； ）选用 300mm 内径导管，并做到内平、连接处密封可靠。 灌注砼的方采用提 球法，即当首批砼储满后，由钻机辅助卷扬机钢丝绳拉起隔水铁板，从而使料斗内的混凝土通过导管落入孔底，当首批混凝土落入孔内后，就由辅助卷扬机配合料斗进行连续浇灌，直至混凝土面达到桩顶标高以上 ～ 的位置。 混凝土灌注：浇筑砼前再次测量孔深，计算沉淀层厚度，并请监理复测，满足沉淀厚度不超过 设计图纸设计值 ，如不满足，要重新清孔，直至满足要求。 水下砼采用导管法灌注，导管内径为 300cm，接头应装卸方便，连接牢固，并带有密封圈，保证不漏水不透水。 初次浇筑导管须做水压试验。 导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼， 以免导管在提升过程中将钢筋笼提起，导管底端离桩底的距离一般为 40cm。 导管上端需设置储料斗和漏斗，漏斗底口处设置可靠的隔水设施（如塞球等）；储料斗中需能存备足够数量的砼，以便首批灌注的混凝土能满足导管的初次埋置深度至少 1m。 灌注时向导管内倾倒混凝土宜徐徐进行，防止产生高压气囊。 施工中导管 23 内应始终充满混凝土。 随着混凝土的不断浇入，及时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入混凝土中的深度保持 2~6m。 严格控制导管的提升，每次提升导管必须由技术人员量测埋深；导管的拆除，由专门人员负责，拆除前须 正确测出导管的埋置深度，拆除后继续灌注，间隔时间严格控制。 在拔起最后一节导管时，速度适当放慢，以免引起笼子的偏位。 商品砼到达现场后，有试验人员对其进行检验，坍落度以 18~22cm 为宜，并检查和易性。 浇筑混凝土的数量作好记录，随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。 故障处理 常见的钻孔事故有：坍孔、孔身偏斜弯曲、扩孔或漏孔、钻孔漏浆、卡钻或埋钻。 灌注砼时，剪球卡管、中途卡管、埋管、浮笼等。 遇到事故时，要冷静分析事故原因，及时果断地采取补救措施。 ，应仔细分析，查明原因 和坍孔位置，迅速进行处理。 坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并改善泥浆性能、加大水头、埋深护筒等措施，然后继续钻进。 当坍孔严重时，立即将钻孔用粘土全部回填，采取相应措施重钻。 坍孔部位不深时，可采用压深护筒，将护筒周围土填实重新钻孔。 ，应分析原因，查找部位。 在偏斜处吊住钻锥，反复扫孔，使钻孔正直。 偏。