连接杆的数控车削加工工艺与编程毕业论文

连接杆的数控车削加工工艺与编程毕业论文内容摘要：

1 镗内孔 3 T07 60176。 内螺纹车刀 1 内螺纹 总背吃刀量去 =（ ） mm=. 确定切削用量 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。 切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。 对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。 切削用量的选择原则是 :保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能， 毕业设计（论文）报告纸 11 保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 选择切削用 量 表 切削用量选择 主轴转速 s/(r/min) 进给量 f/(mm/r) 背吃刀量 ap/mm 粗车外圆 800 精车外圆 800 粗车螺纹 70 精车螺纹 70 切槽 115 为了螺纹容易配合，螺纹 M25 ，加工到直径 Φ ， 毕业设计（论文）报告纸 12 第 3 章 连接杆 的加工 零件加工 一、 技术要求 轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。 轴颈 的直径公差等级通常为 IT6IT8，几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求限制在直径公差范围之内。 相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之一。 图为特殊零件，径向和轴向公差和表面精度要求较高。 二、 零件的预备加工 车削之前常需要根据情况安排预备加工，内容通常有 :直 毛坯出厂时或在运输、保管过程中，或热处理时常会发生弯曲变形。 过量弯曲变形会造成加工余量不足及装夹不可靠。 因此在车削前需增加校直工序。 切断 用棒料切得所需长度的坯料。 切断 可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床切断或在冲床上用冲模冲切。 车端面和钻中心孔 — 对数控车削而言，通常将他们作为预备加工工序安排。 三 、 热处理工序 铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。 性能要求较高的毛坯在粗加工后、精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能；对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。 相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提高其耐磨性。 四、 加工工序的划分一般 可按下列方法进行： ①刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。 再用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部 位。 这样可减少换刀次数 ,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 ②以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。 一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。 ③以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由 于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。 另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。 五、 工时在加 ,加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。 顺序一般应按下列原则进行： 毕业设计（论文）报告纸 13 ①上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工 序的也要综合考虑。 ②先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。 ③以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。 ④在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。 在数控车床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。 工件调头装夹由程序中的 M00或 M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。 六 、 走刀路线和对刀点选择 走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点、刀具切入、切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程 轨迹。 由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。 合理确定对刀点 ,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。 这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。 手工编程 一、 轴零件 O1111； M06 X200 Z100； 建立工件坐标系 T0202。 调用 2号刀 M03 S800。 主轴以 800r/min正转 G00 X60 Z5。 到循环加工起点 G71 R1 P01 Q02 F80。 粗加工循环 N01 G00 X39 Z2； 到精加工起点 G01 X39 Z0 F40。 精加工轮廓开始 G01 X39 Z0 C2 倒角 C2 Z26。 加工 Φ 39 G03 X35 R24。 加工 SΦ 48圆弧 G02 X35 Z70 R9。 加工 R9圆弧 G01 Z75。 加工 Φ 35。 加工 Φ 35外径左端面至斜 毕业设计（论文）报告纸 14 线部分 X52 Z94。 加工斜线部分 N02 Z113。 精车循环结束 G00 X55 Z100。 到换刀点 M06 T0303 M03 S115 M08； 换 3号切槽刀 ,打开切削液 G00 X55 Z2； 刀具起切的安全点 G00 X55 Z89； 切槽切入点 G01 X39 F5； 切槽 G01 X55 F20； 切槽退刀 G01 Z82； 切槽切入点 G01 X39 F5； 切槽 G01 X55 F20； 切槽退刀 G00 Z18； 切槽切入点 G01 X35 F5； 切槽切入点 G01 X50 F20； 切槽退刀 G00 X55 Z100 M09； 回换刀点 ,关闭切削液 M05； 主轴停止 M30； 程序结束 工件左端加工 O2222 T0202 M03 S800； 换 2号外圆刀 主轴 800r/min G00 X55 Z2； 刀具起切的安全点 G71 R1 P01 Q02 F80； 外径粗精车循环 N01 G00 X50 Z2； 精车循环开始 G01 X0 Z0 F40； 开始加工 G01 Z0 C2； 倒角 G01 Z33； 车 Φ 25 G01 X52 Z33 C2； 倒角 N02 G01 Z35； 精车循环结束 G00 X100 Z100； 换刀点 M05； 主轴停止 M30； 程序结束 T0303 M03 S115 ； 换 3号切槽刀 毕业设计（论文）报告纸 15 G00 X30 Z2； 刀具起切的安全点 G00 Z28； 切槽切入点 G01 X21 F5 ； 切槽 G01 X30 F20； 退刀 G00 X50 Z100； 回换刀点 M05； 主轴停止 M30 ； 程序结束 T0404 M03 S70； 换 4号螺纹刀 G00 X25 Z2 ； 刀具起始安全点 G82 Z25 G01 X40； 退刀 G00 X100 Z100； 回换刀点 M05；。