mw锅炉启动、烘炉、煮炉及试运方案

mw锅炉启动、烘炉、煮炉及试运方案内容摘要：

零部件的数量及外形尺寸符合图纸要求。 5) 管道的 焊缝不应有漏焊、气孔、裂纹、砂眼和焊穿等缺陷，应严密不漏。 6) 管道的支吊架应牢固可靠，符合设计要求并能承受所载物件。 7) 套筒间的伸缩节所留的膨胀距离应符合图纸的要求，并能满足膨胀的要求。 8) 烟风道、煤粉管道与机械设备的连接部位应无内应力。 9) 各挡板、插板应灵活好用，并有开关方向指示刻度，且有受热的膨胀余地。 10) 远方操作装置操作方便指示正确，符合图纸要求。 同时布置整齐，便于通行检修。 11) 锁气器动作灵活，间隙适当，调节方便。 12) 防爆门的安装位置应符合图纸的要求，防爆膜的厚度应与设计相符合。 13) 防爆门设在露天时，应加强其密封，防 止水进入。 14) 煤粉仓机械测粉装置应好用，布置合理。 并有保险线，浮标离粉仓底面200mm的间隙。 15) 粉标的指示标记清晰，并与粉仓内的浮标实际位置相符合，操作机构牢固，操作方便。 16) 消防装置符合图纸要求，消防管能承受设计要求的压力。 17) 粗、细粉分离器能够调节煤粉粗细度，挡板的开度与实际开度应一致。 18) 电子除尘器能达到设计要求。 19) 螺旋送灰机运转正常，符合设计送灰能力。 20) 放灰、冲灰沟畅通无阻，喷嘴满足灰冲走的要求。 177 锅炉设备、炉墙、管道保温的检查。 2) 锅炉炉墙及设备的保温应在水压试验合格后进行。 3) 炉墙的保温应按文件规定留有膨胀 缝，伸缩需填石棉的应按规定填满石棉。 4) 保温用的材料，敷设厚度应符合设计的要求。 5) 炉墙的养护时间、强度应符合技术文件所规定的要求。 6) 保温层的表面应无干缩的裂纹，且表面平整。 7) 炉墙的铁件、钩定、螺栓、数量及长度应符合技术文件规定的要求。 8) 主给水管，主蒸汽管应装有膨胀测量点，保温时应留出标记。 9) 保护保温层用的白铁皮应牢固可靠。 10) 采用石棉绳保温的地方，石棉绳缠绕应密实，层间应错缝。 3 锅炉启动前的准备和试验 179 启动前应对所有设备进行下列编号、挂牌和核对。 2) 对各阀门和风门挡板的编号应依据系统流程图，按照工质流向 顺序进行编制。 3) 对风烟制粉系统，油风门挡板阀门的编号，挂牌并标明开、关方向。 4) 汽水系统、疏水系统、冷却水、冲渣、放灰所有阀门编号、挂牌，并标明开、关方向。 5) 各系统的编号应分开进行，不能混为一体。 181 辅机设备的编号、挂牌。 3) 辅机的编号应依据由东至西由南至北的次序进行。 设备的老同志编号应与操作盘上的编号保持一致。 4) 设备的名牌出率应挂在明显的位置。 5) 转动机械的旋转方向应标在机壳的明显位置。 6) 双台设备的编号应加注某炉的特征标记，防止编号重复。 182 给水管道的冲洗。 5) 给水管冲洗时，其水质宜为除盐水或软化水，冲洗的水 量应大于正常运行时最大水，当出水澄清，出口水质和入口水质相接近时为合格。 6) 减温水管道冲洗时，减温器不得参加冲洗，以免杂物堵塞。 7) 管道清洗应先主管后支管，最后疏水管顺序进行。 8) 水冲洗的排水管应接入可靠的排水井或沟中，并应保证排泄畅通和安全。 9) 管道系统冲洗前应将系统内的流量孔板、节流阀阀芯、止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗结束后复装。 183 锅炉汽、水系统及疏水系统的冲洗。 3) 给水管道冲洗完后，将合格的除盐送至锅炉给水操作台，然后开启疏水系各疏水阀。 4) 缓慢开启给水门，进行小流量冲洗一段时间后，再进行大流量冲洗， 冲洗时应观察各疏水门放水门，以放出的水清洁为止。 关进水总门，各疏水门。 5) 缓慢开启进水门，待炉顶部空气门冒水后关闭空气门。 缓慢将汽包压力升至 － ，保持不变适当调整进排水量进行带压冲洗，合格的要求以各疏水点排出的清洁水为止。 6) 汽、水系统冲洗过程中，应做好与公用系统的隔离工作，防止影响其它系统的运行。 184 锅炉漏风试验。 185 正压试验法： 2) 正压试验法是使燃烧室（旋风筒、二次室）和烟道保持正压，检查其是否向外漏风。 3) 关闭引风机入口挡板和人孔门看火孔，在送风机入口处放置燃着的烟幕弹。 4) 起动送风机、烟被送入 旋风筒，二次室及烟道中，保持风压在 30－ 50Pa的正压范围。 5) 进行燃烧室、烟道、风道、人孔门、除尘器是否有漏风的地方，记下漏风逸出留下的痕迹，试验后进行堵塞。 2 负压试验法 2) 负压试验法是使旋风筒、二次室、烟道保持负压，检查是否向内漏风。 3) 起动引风机，使旋风筒、二次室、烟道保持 100－ 150Pa的负压运行。 4) 用火把或蜡烛在靠近炉墙和烟道外表处移动。 在不严密处，火焰应会被负压吸向该处。 此时，检查人员应立即将不严密处划上记号，待试验完毕后将其堵塞。 3 空气预热器、风道和挡板的严密性试验。 4) 用上述的负压试验完毕后，适当 调整引风机挡板，使炉膛保持 10－ 20Pa的负压 . 5) 将送风机入口挡板及各风门全部关闭，起动送风机达到正常转速时 ,记录电机电流，然后缓慢开大送风机入口挡板，观察电动机的电流变化情况。 如果此时电动机电流与送风机空转电流相等或接近时，表明自送风机至空气预热器直至各风门严密不漏。 6) 如果电动机电流增大，则说明这个区域有不严密的漏风处，此时应对全系统全面检查，将漏风之处划上记号，待试验结束后，彻底消除。 7) 检查空气预热器的漏风地点，可以不进入预热器两端的烟道，进行详细检查，如果空气预热器管头有空气喷出则表明这根预热器管子有 泄漏，应画上记号，试验完毕后予以消除。 4 锅炉冷态试验 189 锅炉烘煮炉前，为了判断炉膛空气动力场的工况是否良好，需做试验查明炉内工况，准备工作如下： 6) 冷态试验前，应测定检查燃烧器及一、二、三次风口结构尺寸、标高位置、安装角度，必要时，进行校正各风门挡板的实际开度，风压表计的实际风压。 7) 试验时搭的脚手架应能满足测试人员需要和安全。 8) 试验时照明能满足观察、测量、记录的需要。 9) 冷态试验前应尽量了解和掌握设备性能、风门挡板的开度及操作范围，炉膛的风平衡及风压。 10) 参与冷态试验的炉内、炉外工作人员应密切配合，预先规定好 联络方式和信号，必要时可使用对讲机。 190 锅炉冷态气流动力场观察及调整。 2) 气流在炉内的充满度，一般用有效气流所有的截面与炉膛截面之比。 3) 观察炉内气流动态是否充满炉膛且分布均匀。 如气流是否冲刷管壁，产生磨损。 4) 进入炉内的气流是否有偏斜，相互干扰。 5) 观察旋风筒内切向速度及衰减情况。 6) 根据运行工况测试旋风筒看火源、二次风喷嘴，过渡烟道区域的速度及静压场。 191 旋风筒、二次室观测的主要内容。 1) 旋风筒双面停投对二次室气流的影响。 2) 捕渣管出口气流的分布情况。 3) 二次室总的气流流动情况。 4) 进入二次室三次风的气流情况。 192 锅炉空气动力场观测方法。 1) 飘带法：利用飘带判断微风区、回流区的存在范围。 2) 纸屑法：将纸屑撒向所观察的区域以显示气流的动力方向。 3) 火花法：利用燃着的细木屑火花，连续射入炉内，在无外界光源的情况下，这些发完光的微粒可以清晰显示流线以达到观测的目的。 196 锅炉空气流速的测量方法：炉膛上部气流速度的分布，可以使用热线风速升或热敏电阻风速计。 在高风速区、壁与燃烧器出口射流中，也可以使用磁电高频风速计，以上各种方法可以综合使用。 197 试运方案的编写、试运报表编制及绘制系统图。 2) 试运前，应编写好试运方案和 7炉起动试运有关规 定。 3) 编制和准备好＃ 7炉烘煮炉记录表，各部膨胀记录表、运行日记。 4) 绘制出 7炉燃烧系统图、汽水系统图、燃油系统图、磨煤机润滑油系统图、冷却水系统图、疏水系统图、冲渣系统图、送、放灰系统图、消防水系统图，以及7炉烘煮炉曲线图，并将各系统试运图表贴上墙。 3 锅炉烘、煮炉方案 2 烘、煮炉应具备的条件 199 锅炉本体安装、炉墙及保温工作已结束，水压试验和漏风试验合格。 200 锅炉风道、烟道及除尘器安装和保温工作结束，漏风试验合格。 201 锅炉辅机系统安装完毕，并经分部试运合格，能随时投入运行。 202 锅炉汽、水系统，燃烧系统、燃油系统、排污系统、加药系统、取样系统、疏水系统、工业冷却水系统、消防水系统以及有关厂用电系统等附属系统，设备安装完毕，并经检查、冲洗、吹扫及分部试运合格，具备投运条件。 203 烘、煮炉所需的热工仪表、音响光色信号装置，以及远方控制装置等均已安装效验完毕，具备投运条件。 204 施工现场障碍物及垃圾杂物已彻底清扫干净，生产区道路平整畅通。 地沟盖板完好，齐全。 205 烘、煮炉时与有关的汽水管道支吊架安装牢固，膨胀间隙符合设计要求、膨胀指示器不受阻碍，各膨胀指示器已按设计要求装配齐，并校准零位。 206 烘、煮炉所需的通讯、照明设备已安装试验完毕，能投入使用。 207 烘、煮炉所需的化学用品、除盐水，可靠的厂用电源、燃料油、煤应充足。 208 烘炉所需带回油油枪并经校验、调试，油压在 400－1400Pg/cm范围内，雾化质量良好。 209 烘、煮炉运行、检修、化验人员均已分值配齐，并经培训考试合格。 210 烘、煮炉方案、系统图表、记录表格、安全用具配备齐全。 4 烘、煮 炉的检查及准备 241 检查与烘炉有关的厂用系统及设备完好，可随时投用。 242 检给水、除 O2系统设备试运合乎要求，可随时供水。 243 检查燃油系统管道、阀门完好，旋风筒点炎油枪装配齐全，可随时投运。 244 检查工业冷却水系统管道阀门齐全，管线畅通、水量充足。 245 按试运方案要求，作好锅炉上、下和点火前的检查及准备工作。 5 烘炉程序 253 给水烘炉阶段。 5) 将合格的除盐水进入除Ｏ ２ 器，起动给水泵，提高加热。