甲醇总体开工方案修改版

甲醇总体开工方案修改版内容摘要：

→ 焦炉气预热器（管程） → 焦炉气初预热器（壳程） → 锅炉给水预热器 → 出口现场放空 氮气升温 ： a、升温前值班长亲自到现场检查所有阀门、自调的开关情况，做到心中有数。 b、联系调度送脱氧软水至本工段。 检查转化废锅液位是否在正常范围内（ 1/2～ 21 2/3 处） c、联系调度 送氮气，按以下流程进行升温。 空分氮压机来 N2→ 焦炉气预热器 → 预热炉 → 转化炉 → 转化废热锅炉 → 焦炉气预热器管内 → 焦炉气初预热器管内 → 锅炉给水预热器 → 现场放空 d、联系调度开氮压机送 N2气，依 N2升温流程通入转化炉，利用 N2自身温度对转化触媒进行升温。 按流程通氮气后，根据预热炉点火操作规程，置换炉膛和燃烧气管线，分析预热炉炉膛 CO+H2＜ %,燃烧气中 O2＜ %，预热炉按程序点火，点燃预热炉，依转化触媒升温曲线要求，调节其出口温度，对转化炉触媒进行升温。 控制锅炉给水预热器放空压力 ～ ,氮气流量控制＞ 5000m3/h, 升温曲线附后。 预热炉点火后，对流段可通蒸汽或氮气保护。 e、当转化床层温度升至 250~300℃ ,时，联系调度送外供蒸汽，排净蒸汽管内积水，蒸汽经预热炉对流段后在焦炉气预热器入口 N2中逐渐配入蒸汽。 蒸汽加至 2～ 3t/h后，逐渐将 N2退出，同时逐渐增大蒸汽量，直至将 N2完全切出，蒸汽加入量达 10t/h。 联系调度，空分车间逐步切除氮气。 这一过程操作要缓慢，防止因气量变化过大，造成预热炉出口温度波动过大。 蒸汽升温： 蒸汽按以下流程进行升温： 中压蒸汽 → 蒸焦预热器付线 → 蒸焦预热 炉 → 转化炉 → 转化废锅 蒸焦预热器管内 初预热器管内 锅炉给水预热器 现场放空 升温速度： 40℃ /h ，蒸汽流量 10t/h。 f、转化炉温升至 200℃时，开启进转化夹套和废锅夹套上水阀和夹套回水阀，以及转化废锅上水自调前后截止阀，用上水控制，夹套回水≤ 50℃（新鲜水控制≤ 40℃）；用废锅上水自调控制汽包液位在 1/2～ 2/3 处，汽包压力高于管网蒸汽压力时，打开汽包蒸汽阀，将蒸汽并入管网。 转化炉通入蒸汽升温至 200℃时，启动烧嘴泵将烧嘴冷却水通入 ，烧嘴保护水量 保持 4t/h 以上。 保证烧嘴冷却回水温度≤ 90℃。 g、转化炉温度升至 300℃时，烧嘴可通入保护蒸汽 300kg/h。 当转化炉进口温度升到 650℃，转化炉床层升至 600℃以上时，可通精脱硫合格焦炉气还原，转化触媒升至 600℃后，排净中温氧化锌出口阀后冷凝液，缓开 22 精脱硫出口阀逐渐向转化炉内配入合格的精脱硫后的焦炉气，开始对转化触媒进行初期的升温还原，焦炉气量由少至多，最终将焦炉气全部配入（ 6000～7000Nm3/h），以焦炉气 +蒸汽为介质将转化炉床层温度提升至 650℃。 焦炉气 +蒸汽通入转化炉恒温 2小时后，按 转化炉投料顺序准备投料（投氧）。 （投料后以≤ 5℃ /min速率将床层温度提至 800－ 850℃，对床层触媒进一步还原。 ） 投料后提温时烧嘴保护水和保护蒸汽加至正常值： 10t/h 和 500kg/h，保护水压力控制。 投氧气前准备工作： 1．焦炉气量 6000Nm3/h，锅炉给水预热器后放空压力控制 －。 2．氧气入转化工段大阀前保压 、锅炉给水放空压力 －。 3．保证投料时：蒸汽 8－ 10t/h、蒸汽压力≥。 4．联锁处于停车状态 ,氧气管道上所 有阀门关闭 ,US60602 快切阀及前截止阀完全打开。 5. 预热炉出口温度控制≤ 700℃（两小时）。 通焦炉气、氧气流程： 经精脱硫合格的焦炉气、蒸汽混合气 预热炉 转化炉 转化废锅 焦炉气预热器管内 蒸汽 预热炉对流段 氧气 放空 锅炉给水预热器 初预热器管内 正常投料操作 当转化炉触媒层温度达到 650℃时，联系调度送氧气在入工段大阀前保压 ，正反吹净管道各处冷凝水。 打开入转化炉氧气止逆阀后导淋，排净冷凝液后关闭。 先打开蒸汽入氧气管（ FIC60605）前切阀，导淋排放蒸汽管道冷凝液后，排尽入转化炉氧气止逆阀后冷凝液，打开 FIC60605，控制入氧气管线蒸汽流量为1－ 2吨 /小时。 关闭 US60602 放空阀（前切阀不要关），开氧气 US60601 入转化炉前后 23 截止阀及 US60601 阀，打开 FIC60605 阀 3 分钟后打开（ HS60605）点火小阀，观察转化炉床层温度变化（注意氧气流量及氧气压力变化），如果转化炉床层温度不长反降，应立即切断氧气，重新投氧。 如果床层温度上涨，证明点火成功。 此时打开（ TRC60611）调节阀前后阀门，用（ TRC60611）自调阀室内手动逐渐向转化炉继续配氧气，视转化炉床层温度变化情况，逐渐加大氧气及焦炉气量，控制转化炉温升≤ 5℃ /min。 根据配入氧气流量，逐渐增加 FIC60605 蒸汽流量，控制 O2/H2O 为 4/6－ 3/7。 转化炉投氧操作 期间，空分氧压机严格控制出口压力稳定，防止氧气压力波动。 转化炉投料正常后，逐步把温度提至 800－ 850℃，水气比调至 操作，系统缓慢提压，待温度压力正常后，可逐步向后串气，预热炉出口温度应逐渐降至 650177。 10℃操作。 待转化床层和出口温度稳定后可将气体放空逐步倒至常温氧化锌入口放空。 稍开常温 ZnO 槽入口阀，向常温氧化锌充压，待压力平衡后，净化气改为合成气压缩机入口放空，当分析 ZnO 槽出口总硫≤ 106时，净化气送合成。 当转化炉投氧气成功后，可逐步将焦炉气量加至 15000m3/h 操作（焦炉气尽量并双机最小负荷），加量时先加蒸汽，后加焦炉气，最后加氧气，同时调整好水气比、氧气量，控制好转化炉床层温度，出口 CH4维持在 ～ %，系统运行 48 小时后，依据实际情况缓慢加量。 转化通焦炉气还原及投氧期间，精脱硫系统可通过升温炉维持温度，待转化炉温能满足精脱硫热量后，逐渐倒至正线，升温炉逐渐熄火。 转化触媒还原曲线： 温度 （℃） 速率 （℃ /h） 时间 （ h） 压力（ MPa） 介质 说明 常温～ 150 15 13 ～ 氮气 放水 150 恒 6 ～ 氮气 放 水 150～ 250 20 5 ～ 氮气 放水 250 恒 2 ～ 氮气 恒温结束改蒸汽 250～ 650 40 10 ～ 蒸汽 600℃后配焦炉气 650 恒 2 ～ 蒸汽 +焦炉气 还原 650～ 950 60 5 ～ 蒸汽 +焦炉气 +氧气 投料提温完成还原 24 合计 40 ℃ 950 650 250 150 13 19 21 24 26 36 38 43 h 转化炉导入纯氧操作注意事项： a、焦炉气控制单机 6000－ 7000m3/h 负荷。 b、氧气控制压力不大于蒸汽压力，依转化温度需求添加 O2量。 c、投料时，预热炉出口温度应≤ 700℃，待投料成功后，将预热炉出口温度逐渐降至正常操作温度。 d、转化炉配氧气量应由少到多，逐渐加入，确认投料成功后 方可增加氧气量，若没有点燃，应立即切断焦炉气和纯氧，用蒸汽置换后方可重新投料，以防止在炉内形成爆炸性气体。 e、投料成功，调节好水碳比为 ，在 750900℃之间有足够时间，一是对内衬二次烘炉，二是使触媒能够还原彻底。 f、转化系统提压操作，提压不宜过快，控制速率＜。 g、转化出口温度大于 400℃，可将废热锅炉出口放空，逐渐关小提压，待蒸汽 25 压力高于外供蒸汽压力 后，排净连通管内的冷凝液并入蒸汽管网，随自产蒸汽量的增大，可逐渐关小外供蒸汽阀直至关完，但必须保证蒸汽压力稳定和 足量的蒸汽供给量。 h、精脱硫系统依初热器出口焦炉气温度和 1加氢床层温度，可稍开 1加氢入口阀，调配系统热量，逐渐减少入升温炉的焦炉气，开大入初热器的焦炉气量，最后达到系统热量自给，关停升温炉。 i、转化投料后，要求每小时分析转化出口 CH4一次，精脱硫出口Σ S每班二次。 j、转化系统蒸汽实现自给后，联系脱盐水预热器，采暖水预热器和水冷器通水，将放空改至常温 ZnO 入口放空，倒放空时，要防止系统蹩压或降压，一定要平稳。 k、调整汽液分离器液位，投运自调，确保系统冷凝液能够全部排出，防止冷凝液后串至常温 ZnO 槽 内 h、转化气加热器通蒸汽，使转化气温度提高 35℃，缓开常温 ZnO 入口阀，对该槽充压，待压力平稳后，联系调度，将转化气放空倒至合成气压缩机入口放空，同样要求压力平稳，分析合成气压缩机入口转化气中，Σ S≤ ，转化、精脱硫系统转入正常生产。 预热炉、废热锅炉、升温炉烘炉方案 为缩短开车时间，预热炉、升温炉、废热锅炉可在升温还原期间进行烘炉工作。 预热炉与废热锅炉与转化氮气升温同步进行。 升温炉与精脱硫一级加氢硫化同步进行。 分析预热炉炉膛： CO+H2＜ %,燃烧气中 ,O2＜ %，按预热炉点火操作程序，点燃预热炉火嘴。 在烘炉过程中，预热炉对流段温度＞ 250℃ 后可通少量蒸汽保护炉管（现场排放）。 烘炉目的： 烘炉的目的主要是除去耐火材料的吸附水和部分结晶水。 烘炉说明： 本次烘炉涉及的设备有： 26 预热炉、升温炉、废热锅炉共三台设备。 升温炉、预热炉在系统开车前两三天点燃火嘴对其炉膛预热烘炉；废热锅炉在转化氮气升温期间利用升温气作为热源，进行串联烘炉。 烘炉温度达到指标温度后，以 20℃ /h 的速率把各设备炉温降到常温，然后拆开 人孔，进入内部检查。 烘炉应具备的条件： 精脱硫、转化工段所有设备、管道、阀门、仪表都安装完毕，设备及管道的吹除、气密试验都合格、 DCS 系统、电气等都调校合格。 水、电气、仪表空气、都具备使用条件。 所有操作人员都熟悉现场工艺流程和设备结构性能、并熟知操作控制手段和烘炉方案。 烘炉用的工具、红外线测温仪、消防器材、防护用品都已准备好。 烘炉的记录表、交接班记录薄、烘炉曲线已准备好。 循环水、脱盐水、中压蒸汽、燃烧煤气能保证正常供给。 氮气压缩机试车合格，保证有足 够的气量。 烘炉准备工作： 绘制各设备烘炉曲线，准备好相关记录用具及相关点火器具。 准备红外线测温仪一台。 燃料气引至升温炉和预热炉入口并置换燃料气管道合格。 打开锅炉给水预热器出口放空作为废锅升温介质的排出口。 转化炉夹套和废锅夹套启动循环水冷却系统。 烘炉步骤： 烘炉流程：依工艺流程与系统升温同步进行。 时间安排：在转化工段所有设备管道阀门仪表等安装完毕，气密实验和吹扫工作合格后进行。 热源：利用焦炉煤气作为燃料，提供热源。 传热介质：启动两 台氮气压缩机送出氮气，作为炉管内的传热介质。 严格按照预热炉烘炉曲线、废热锅炉烘炉曲线进行烘炉，不得任意修改。 烘炉结束后，打开人孔进入炉内检查耐火材料有无脱落和裂缝，换热炉管 27 和内件是否正常，发现问题及时通知设备或衬里制造厂进行处理。 注意：在烘废热锅炉时，要通过汽包及时向废热锅炉内加入锅炉水，并维持正常液位。 以调整汽包压力，使废锅出口温度达到 350℃。 预热炉烘炉 预热炉烘炉步骤： 预热炉技术特性指标按设计要求。 预热炉炉内从上到下共有五个测温点，三个测压点。 预热炉烘炉温度指标表：参照预热炉烘炉曲线。 预热炉本体烘炉具体步骤： 燃料气管线经置换分析合格，炉膛吹扫或通风合格后，按预热炉点火顺序： “ 先点火、后进煤气 ” 的原则，提前两天点燃预热炉一个火嘴，火苗压至最小，对预热炉按 6℃ /h 的升温速率升温至 130℃，恒温时间不少于 24 小时。 转化炉氮气升温流程建立后，按照预热炉升温曲线进行提温（同时兼顾触媒的升温）。 调节燃烧煤气进量阀及烟囱蝶阀，控制升温速率。 同时按类似程序点燃升温炉（预热炉和升温炉的燃烧废气经炉体烟囱排空）。 在烘炉期间，尽可能将火嘴全部点燃。 烘炉完毕后视触媒升温情况，可通过观火孔观察所烘炉炉膛情况若发现异常，联系有关人员及时采取措施系统停止升温，将炉膛温度降到 100℃后直至熄灭，然后把风门及烟囱全部打开控制≤ 20℃ /h的速率，让其自然通风降至常温，进人处理；若无异常，则按触媒升温曲线继续升温。 预热炉烘炉曲线： 温度℃ 速率℃ /h 时间 h 说明 常温 130 6 18 升温出水 130 恒温 24（ 36。