涡轮蜗杆箱体的加工工艺设计规程及夹具

涡轮蜗杆箱体的加工工艺设计规程及夹具内容摘要：

10 6MH 150 去毛刺 检验 防锈打底 入库 选择较大的面做粗基准可以减少误差等原因。 最终确定加工工艺路线如下： 工序号 工艺内容 铸造 时效 检测 10 粗铣前、后端面及内圆面 20 粗铣左、右端面 30 粗镗两内圆 1107H 40 粗镗两内圆 1107K 、 215 7H 50 铣 B向面、下凸台、 6 17 凸台 60 人工时效 70 精铣前端面 80 精镗两内圆 1107H 倒角 145 90 精铣右端面 100 精镗内圆 1107K 、 215 7H 倒角 145 、 45 110 半精车左端面、台阶、外圆 150 9h ，倒角 145 120 半精车后端面、台阶、外圆 270 、 内端面、倒角 145 130 分别钻孔 6 17 ，以及 6 10 6MH、 6 6 6MH 4 6 6MH、 8 10 6MH、 12 10 6MH的底孔 140 分别攻丝 6 10 6MH、 6 6 6MH、 4 6 6MH 8 10 6MH、 12 10 6MH 150 去毛刺 检验 防锈打底 入库 注 : 淬火获得的过饱个固溶处于不平衡状态 ,有发生分解和析出第二相的自发倾向 ,在温度高原子远动能力增强才进行时效称人工时效 3. 3选择加工设备及刀具、夹具、量具 由于生产类型为成批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机。 其生产方式为以通用机床加专用 夹具 为主，辅以少量 专用机床的流水生产线。 工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由工人完成 3. 3. 1刀具的选择 镗刀的选择 刀具材料选择：由于铸造形成的硬质点对刀具磨损严重，采用高速刚刀具不能保证工件精度，所以采用 YG类硬质合金刀具才能获得满意效果，精度稳定。 刀具几何参数及特点：主偏角因零件形状所限，应选 Kr 为 90176。 ，但切削性能不好，后选用主偏角 Kr 为 87176。 ，效果最佳，满足要求，为保证刀尖强度及良好的切削性能，取前角 r。 为 3176。 ~5176。 ，后角α。 为 8176。 ，使刀刃锋利，刀倾角λ s 为 0176。 ，刀尖圆狐半径 rε为。 车刀的 选择 粗车： 1） 选择机夹可转位车刀。 2） 根据参考文献【 8】表 ，由于 CA6140 车床的中心高为 200mm（参考文献【 8】表 ），故选刀杆尺寸 B H=16mm 25mm，刀片厚度为。 3） 根据参考文献【 8】表 ，粗车灰铸铁毛坯，可选择 YG8 牌号硬质合金。 4） 车刀几何形状（参考文献【 8】表 ）选择平面带倒棱型前刀面， rK =60176。 39。 rK =10176。 α。 =6176。 ， r。 =12176。 ，λ s=0176。 ， rε =， 01r = 10176。 1vb =。 卷屑槽尺寸 Bnr =5mm， BnW =5mm， BnC = 半精车、精车： 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。 半精车的刀片牌号为 YG6，车刀几何形状为，表 ： rK =45176。 ， 39。 rK =5176。 ， r。 =12176。 α。 =8176。 λ s=3176。 ， rε =， 01r = 5176。 ， 1vb =。 卷屑槽尺寸 Bnr =4mm，BnW =， BnC =。 铣刀的选择： 因铣床锥孔为 7： 24 的锥孔，所以按参考文献【 1】表 选择 7： 24 锥柄立铣刀 D=25mm，标准立铣刀 GB611785， 铣端面时：参考文献【 3】表 1040 续，选可转位面铣刀 A 类 D=50mm， GB534285 钻孔加工的刀具选择： 6φ 17mm 均布孔：查 参考文献 [1] 表 ，直 柄麻花钻 ， GB143685， d=φ ， 142 94。 锪钻：查 参考文献 [3] 表 1031，选有可回转枢轴的整体式平面锪钻， D=25，d=10， 3 号。 M10 钻：查 参考文献 [1]，表 ，选直柄麻花钻， d=， GB143685 攻：查 参考文献 [1]，表 ，选细柄机用丝锥 M10，粗牙。 M6 钻：查 参考文献 [1]，表 ，选直柄麻花钻， d=5mm， GB143685 攻：查 参考文献 [1]，表 ，选细柄机用丝锥 M6，粗牙。 3. 3. 2 机床的选择 机床的选择工件的对加工质量，生产率和经济性有很大的影响，为使所选的机床能满足工序的要求，必须综合考虑机床的工作精度、加工精度、功率、机床工作区的尺寸等因素。 根据 切削的要求，由参考文献 [2] 表 选用车床的型号为 : C5112A C类代号 (车床 ) 51组、系代号 (卧式车床 ) 12主参数 (床身上最大回转直径 250) 根据 切削的要求，由参考文献 [2] 表 : X6025 X类代号 (铣床 ) 60组、系代号 (立式升降台镗铣床 ) 25主参数 (工作台面宽度 250) 钻根据最大钻孔直径的要求，由参考文献 [2] 表 : ZA5025 Z类代号 (钻床 ) 50圆柱立 式 钻床 25最大钻孔直径 3 .3 .3 量具的选择 孔 : 游标卡尺，塞规。 螺纹孔 : 游标卡尺，螺纹塞规。 外圆 : 游标卡尺 3. 3. 4 夹具的选择 都为专用夹具 3 .3 .5 润滑剂的选择 在切削时 ,一般都采用切削液冷却润滑 ,可用质量分数 5%的乳化液 ,精加工时 为了防止生锈 ,不宜采用水剂切削液 ,为减小摩擦和粘刀 ,采用煤油或煤油加机油的混合油。 加工工序设计即主要确定切削用量，工序中的进给次数，机床功率校核。 切削用量 是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的 总称，又称为切削三要素。 切削速度是切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度，单位为 m/s或 m/min。 当主运动为旋转时，切削速度可用公式  smdnc /601000/   计算，式中 d为切削刃上选定点处工件或刀具的直径，单位为 mm，为工件或刀具的转速，单位为 r/min；当主运动为直线往复运动时，其平均切削速度可用公式  smLn rc /601 0 0 0/2  计算，式中 L为行程长度，单位 mm， rn 为冲程次数，单位 str/min。 进给量 f 是指刀具在进给运动方向上相对于工 件的位移量。 例如车削外圆时的进给量 f是工件每转一转时，车刀相对于工件在进给运动方向上的位移量。 车、钻、镗和铣削时，单位为 mm/r；刨、插和拉削时，单位为 mm/str；对于铣削和磨削，进给量（ mm/z）可以不止一个。 背吃刀量切削深度一般指工件已加工表面和待加工表面之间的垂直距离，单位为 mm。 工序 10 粗 铣前端面及工序 70 精铣前端面 (1)确定切削深度 ap 查文献 [1]表 —59平面加工余量，得 精 加工余量 为 2。 已知总余量为 6。 故粗加工余量为 4 参考文献 [1]表 —73，去粗铣的每齿进给 量 fz为。 ap=4mm； (2)确定进给量 f 参考文献 [1]表 —73，去粗铣的每齿进给量 fz为 参考文献 [1]表 —74,去粗铣案的主轴转速为 150 r/min，取半精铣的主轴转速为 300 r/ φ200mm。 故相应的切削速度分别为 ： V粗铣。