炼钢厂工艺技术操作规程全文

炼钢厂工艺技术操作规程全文内容摘要：

~5min。 21 ，迅速取好成品样送化验室 进行化验，然后向包内加入覆盖剂保温，等待浇注。 钢水回炉及事故处理制度。 ，一般为 ~。 氧枪事故的处理 ，并进行试氧和试水，符合工艺要求后方可进行吹炼。 ，如果发现氧枪被突然烧漏（主要表现为火焰突变、出水温度显示增高、炉内有爆炸声或炉口有蒸气溢出），应立即将氧枪提起，此时严禁摇炉 ，等炉内钢液表面的水分全部蒸发后， 氧枪回水突然变低，关闭水阀门， 换备用枪继续吹炼。 ，并有充足的时间时，将损坏的备用枪更换，待用。 、水冷炉口漏水事故处理：当水冷烟罩或水冷炉口有大量漏水的情况时，应立即提枪，并且把炉子向后倾斜，以防水漏入炉内，同时及时通知调度组织进行焊补处理。 常炼钢种的化学成分及冶炼工艺操作要点 7.⒈常炼钢种化学成分 22 厂内控标准 钢种 化学成分 % C Si Mn P S Q195L 目标 ≤ ≤ ≤ ≤ Q195 目标 ≤ ≤ ≤ ≤ Q215B 目标 ≤ ≤ ≤ ≤ Q235B 目标 ≤ ≤ ≤ ≤ 公司内控标准： 钢种 化学成分 % C Si Mn P S Q195L ≤ ≤ ≤ ≤ Q195 ≤ ≤ ≤ ≤ Q215B ≤ ≤ Q235B ≤ ≤ 常炼钢种的冶炼操作工艺 Q235B 的冶炼控制： 23 终点目标 C% S% 不过氧化 挡渣情况 挡渣塞 挡渣锥 渣层厚度 出钢时间 ~ ≤ 用 用 ≤150mm ≥2min 过程温度 出钢（参考） 氩后 平台 中包 ℃ 1650~1690 15851605 15801600 15301560 开浇第一炉氩后和平台温度 在上限温度基础上 提高 30℃ ，到站温度 1620~1630℃ ，到站连浇温度 1580~1595℃。 （黑 包、大修包、新包温度取上限温度） Q215B 的冶炼控制： 终点目标 C% S% 不过氧化 挡渣情况 挡渣塞 挡渣锥 渣层厚度 出钢时间 ~ ≤ 用 用 ≤150mm ≥2min 过程温度 出钢（参考） 氩后 平台 中包 ℃ 1665~1695 15901610 15851605 15301560 开浇第一炉氩后和平台温度 在上限基础上温度 提高 30℃ ，到站温度 1625~1635℃ ，到站连浇温度 1585~1595℃。 （黑包、大修包、 24 新包温度取上 限温度） Q195 的冶炼控制： 终点目标 C% S% 不过氧化 挡渣情况 挡渣塞 挡渣锥 渣 层 厚度 出钢时间 ~ ≤ 用 用 ≤ 150mm ≥ 过程温度 出钢（参考） 氩后 平台 中包 ℃ 1660~1700 15951615 15901610 15351565 开浇第一炉氩后和平台 在上限 温度 基础上 提高 30℃ ，到站温度1630~1640℃ ，到站连浇温度 1590~1600℃。 （黑包、大修包、新包温度取上限温度） Q195L 的冶炼控制： 终点目标 C% S% 不过氧化 挡渣情况 挡渣塞 挡渣锥 渣层厚度 出钢时间 ~ ≤ 用 用 ≤150mm ≥ 过程温度 出钢（参考） 氩后 平台 中包 ℃ 1650 15951615 15901605 15401570 25 开罐第一包氩后和平台温度提高 20℃ ，到站开浇温度1620~1630℃ ，到站连浇温度 1590~1605℃。 、凉包或带包底的大包上钢温度可根据实际情况适当上调，以保证中包温度为原则。 但开罐第一包严禁使用以上三种包；另外压钢时，可根据压钢时间，调整上钢温度（夏季按 1℃/min,冬季按 ℃ /min）。 连铸平台钢水拒浇温度为：钢水温度小于平台温度 10℃或大于平台温度 20℃ 转炉的炉衬维护及溅渣护炉 出钢口的维护：出钢口应保证出钢时间不小于 ，出钢时钢流圆而不散，中心线与炉子 “ 0” 位时的水平线夹角为 10度，内口呈凹球面形，边缘不得高于周围炉衬，如发现不符合要求，应立即更换套管。 炉体的维护 ，增加冶炼的一次性命中率，尽可能避免后吹。 ，应保证镁质造渣料的加入数量，确保 MgO含量在 8~12%的范围之内，使粘渣能尽量地挂在炉壁。 ，最大压力不得超过 10MPa，吹炼过程中严禁吊枪吹炼，严禁用氧枪洗炉口或故意提前和滞后关氧气的洗炉口操作。 26 ，可根据炉内的炉渣情况，适量加入 100~500Kg的轻烧镁球或调质剂，使渣粘稠，再将炉子前后摇动，对炉子进行粘渣挂渣护炉。 最大限度地减少铁水、钢水泡炉。 炉体的修补：当炉子进入炉役后期后，炉墙变薄，炉衬出现凹坑、掉砖或见永久层等不同程度的损坏，使用干法或半干法喷补方式的修补。 溅渣护炉操作 我厂溅渣工艺采用出钢后调渣工艺。 吹炼终点，控制渣中的 MgO含量达到 8~12%。 溅渣护炉炉次必须保证出净钢水，炉内有钢水严禁溅渣。 ，炉长应观察炉渣的颜色及流动性，判断炉渣的温度、粘度等状况，决定是否加入镁球及调质剂数量。 同时，炉长应观察炉衬的侵蚀情况，决定是否对某些部位进行重点溅渣。 ，将氧枪降到预定枪位，切换氮氧开关至氮气位，打开开关调节合理的氮气流量（压力）。 ，可适当改变枪位，以求的最佳溅渣效果。 操作工观察溅渣情况，如果在正常时间内炉口喷出小渣块， 明渣况良好，可在规定时间结束溅渣。 ，进一步提高溅渣效果，结束溅渣， 27 提枪，切换氮气。 观察氧枪是否粘枪，如粘枪严重，则采取措施进行处理。 将剩余炉渣倒掉，观察炉衬判断溅渣效果。 当转炉的炉龄达到 500 炉时，我们开始对炉子进行溅渣护炉操作，要求每班溅渣不少于三次，当炉龄达到 1000炉时，要求每两炉溅渣护炉一次，当炉龄达到 2020炉时，要求每炉溅渣护炉 ，根据炉衬情况具体操作。 溅渣时氮气的工作压力要求 ~；工作压力低于 时，不再进行溅渣。 溅渣护炉时间 ~4 分钟，以炉口几乎不见渣粒弹起（低枪位时）为提枪条件，力争炉壁多挂渣。 65t转炉的拆炉标准 熔池工作层最 薄处小于 100mm； 炉身工作层最薄处小于 80mm； 炉帽见永久层又不可以补时； 炉底工作层最薄处小于 300mm。 此时，应该停炉，对炉子进行重新砌筑更换。 28 板坯连铸主要工艺技术参数 机型：立弯型、 8 点连续弯曲、 6点连续矫直 流数： 2 流 流间距： 4800mm 铸坯断面： 150、 180、 200 350— 720 振动机构： 4偏心凸轮式、正弦波形 振幅： 177。 6mm 振频： 20— 200次 /分 定尺： 7000mm 钢种： Q19 Q235A、 Q345 铸造速度： — 铸机半径： 6m 中间包容量： 22t 铸机扇形开口度见下表： 位置 上下口 工作开口度（ mm） 200 180 150 零段 上口 206 186 155 下口 206 186 155 Seg1 上口 206 186 155 下口 Seg2 上口 29 下口 Seg3 上口 下口 Seg4 上口 下口 204 184 Seg5 上口 204 184 下口 Seg6 上口 下口 Seg7 上口 下口 板坯连铸钢水的冶金要求 钢水成份 Q19 Q23 Q345三种钢种是碳素结构钢和低合金高强度（ Q345）结构钢。 为保证钢坯质量及浇注操作顺利进行，根据 GB700— 8GB/T1591— 94 其化学成分如下表： 30 含碳量 Q235B、 Q345B 的含 C量进入 — 范围之内，其冶金过程中出现的包晶结构使内部裂纹敏感性加大，而 Q195 钢种的 C量进入— 范围内其冶金过程中 r、 a相的相变会导致表面裂纹的敏感性。 作温度计划，水量计划时必须注意。 磷硫 当 P＜ %、 S＜ %时连铸无影响，一般要求 S≤ %， P≤ % 伴生元素 序号 钢 号 化学成分（ %） C Mn Si≤ P≤ S≤ V Nb Ti 1 Q195 2 0 0 5 0 2 Q235B 2 5 0 5 0 3 Q345B 0 5 5 5 5 6 31 一般不会影响连铸性，但影响液相线温度，因此其含量也作限制，如下： Cu≤ % Mo≤ % Cr≤ % As≤ % Ni≤ % Sn≤ %。