管片施工方案

管片施工方案内容摘要：

2020 年 1 383 480 953 2 383 510 826 3 383 740 469 4 383 270 582 5 638 270 950 6 638 570 1018 7 638 570 1086 8 638 440 1284 9 638 630 1292 10 383 110 1565 11 383 500 1448 12 383 500 1331 2020 年 1 109 340 1100 2 270 830 3 280 550 4 270 280 5 280 0 合计 13300 13300 167。 7 管片生产技术要点 及质量控制 管片冬季施工技术要点 （ 1） 在二层台 修筑骨料加热 棚，对粗骨料和细骨料进行预热。 XXXX 调水总干渠工程引水隧洞出口段专项施工方案 11 （ 2） 拌 和站水箱采取蒸汽加热方式，将水温调整到适当的温度。 （ 3）管片生产车间内安装暖气片，保证正常作业。 （ 4）管片从蒸养水池移至管片存放场地的时 间控制在白天进行，温差严格控制在 20度以内。 钢筋制作技术要点 （ 1）钢筋笼制作 胎模 采用钢模形式，精度更高；两端固定，使钢筋骨架在加工时两端始终处于受控状态，充分保证钢筋骨架端面在同一直线，使钢筋骨架入模后保护层均匀。 另外这套钢筋笼制作 胎模 主筋上 、下卡可根据管片型号进行自由调整，无须在胎 模上进行焊割，影响胎 模 整体质量。 钢筋骨架制作严格按图纸要求 放 样、断料成型，不随意更改，半成品分类挂牌堆放。 （ 2）钢筋单片及骨架成型均采用低温焊接工艺或点焊，不得使用绑扎，焊接操作工经过培训，考核合格后凭证上岗。 （ 3）进入断料和弯曲成型阶段的钢筋必须是标识合格状态的钢筋。 （ 4）钢筋单片及成型骨架必须在符合设计要求的 胎模 上制作。 （ 5）钢筋骨架须焊接成型，焊缝不出现咬肉，气孔、夹渣现象，焊缝长度，厚度均符合设计要求，焊接后氧化皮及焊渣必须清除干净。 （ 6）利用钢筋短料时，一根结构钢筋不得有两个接头。 （ 7）成型的骨架必须通过试生产，经检验合格后才可落料加工。 按钢筋成型、成片、成块顺序进行生产。 （ 8）成型后的钢筋骨架质量由专人负责检查，并按规格整齐堆放。 钢筋制作允许误差见表 4《钢筋制作允许误差表》。 表 4 《钢 筋制作允许误差表》 序号 项目 允 许 误 差（ mm） 1 网片长、宽尺寸 177。 10 2 网片间距 177。 10 3 分布筋长度尺寸 177。 10 4 分布筋间距 177。 5 5 骨架长、宽、高尺寸 ＋ 5 － 10 6 主筋保护层 ＋ 5 － 3 7 箍筋间距 177。 10 8 环、纵向螺栓孔 畅通、内圆面平正 混凝土浇注的施工技术要点 （ 1）钢模检查 钢模在脱模 工位 脱模后，移动至清理 工位 进行模具清理及涂抹脱模剂，然后移动至XXXX 调水总干渠工程引水隧洞出口段专项施工方案 12 钢筋笼及预埋件安装 工位。 a 每只钢模的配件必须对号入座（钢模和配件均应编号）。 b 钢 模清理彻底，砼残渣全部铲除，并用压缩空气吹净与砼接触的钢模表面，清理钢模时不用锤敲和凿子凿，应沿其表面铲除，严防钢模表面损坏。 c 钢模清理后需涂刷高效脱模剂， 脱模剂应用布块均匀涂刷 ，不出现积油、淌油现象。 d 在钢模合拢前查看模底与侧模接触处是否干净，然后合上端头板及两侧板，拧定位螺栓，先中间后两头，打入定位销。 （ 2）钢筋骨架入模及安装各预埋件 钢筋笼入模采用 1 吨的单梁电动门吊起吊钢筋笼防入模具内。 a 钢筋置于钢模平面中间，其骨架周边及底面按规定位置和 数量 安置 定位飞轮 ， 定位飞轮 符合设计规定的保护层厚度。 b 钢筋骨架不得与螺栓手孔模芯相接触。 c 安装螺栓芯棒必须到位，不得有松动现象。 d 安装压浆孔及拼装预埋件时，其底面必须平整密贴于底模上。 e 所有预埋件按照设计要求准确到位，固定牢靠，以防在振捣时移位。 f 钢筋上不得有黄油和模板油等杂物。 g 全面检查钢筋骨架入模质量，用内径分离尺检测钢模上口的宽度，检测为三点，并详细记录于自检表中，验收签证后允许浇筑混凝土。 （ 3）混凝土拌和 a 上料系统计量装置，按规定定期检验并做好记录，在搅拌中若发生称料不准或拌料质量不能保证时，必须停止搅拌，检查原因，调整后方可继续 搅拌。 b 砼配合比经过试配，经业主或监理工程师确认后才能作为管片制作的混凝土配合比。 每次搅拌前，应根据含水量的变化及时调整配合比，并以调整配合比通知单进行砼拌制，不随意更改配合比。 c 水泥外掺料的允许误差为177。 1%，粗细骨料的允许误差为177。 2%。 d 按石子、水泥、砂的顺序倒入料斗后，然后一并倒入搅拌机的拌筒中，在倒料同时加水搅拌，搅拌时间应严格控制。 e 砼坍落度 为 2～ 3cm， 坍落度在现场测试，按规范检测，并如实填写记录。 f 称量系统严格按规定的程序要求进行操作，并按规定要求对称量系统进行校验，确保称量公差始终控制在允许范围之内。 g 定期检验混凝土搅拌站上料系统和搅拌系统电子称量系统，保证机器运行精度。 由试验工程师负责检查混凝土的搅拌质量。 （ 4）混凝土浇捣 a 模具进入浇捣 工位 后即进行砼浇筑，砼由皮带机从搅拌站输送至固定灌注点（浇捣XXXX 调水总干渠工程引水隧洞出口段专项施工方案 13 工位 ）入模， 启动震动台进行振捣。 b 振捣过程中须观察模具各紧固螺栓、螺杆以及其它预埋件的情况，发生变形或移位，立即停止浇筑、振捣，尽快在已浇筑混凝土凝结前修整好。 c 为确保产品振捣质量，采取边浇筑边振 捣的施工方法。 实际操作振动时间根据混凝土的流动性掌握，目视混凝土不再下沉或出现气泡冒出为止。 d 因为管片的配筋率较高，钢筋非常密，振动时间不足会使管片的表面出现蜂窝麻面，并且影响抗渗性能，振捣时间过长会导致混凝土的离析。 应根据施工实际情况确定合理的振捣时间。 （ 5） 收水 、 抹面 a 砼浇捣后，根据气温，间隔 10min 才可拆除压板，进行管片外弧面收水工序。 b 外弧面收水，先用刮板刮去多余砼，使管片弧面同钢模外弧保持和顺与平整，后用拉尺抹平压实，用铁板油光，然后据气温再间隔一定时间再做管片外弧面第二次收水。 c 砼 初凝前应转动一下模芯棒，但严禁向外抽动；当砼初凝后再次转动模芯棒，待2h 后才能拔出模芯棒，以防止坍孔现象产生。 （ 6） 蒸养、脱模、起吊 采用蒸汽养护达到提高混凝土脱模强度、缩短养护时间，为加快模具周转创造条件。 养护分两班进行，每班 12 小时，设专人负责。 混凝土浇筑完成后，经过 2 个 工位 的移动后，进入预热窑进行 升 温。 为防止温度升高过快造成混凝土膨胀损害内部结构，要求升温速度每小时不超过 15℃。 随着模具的移动，管片进入恒温区，最高温度为 60℃，恒温时间 4 小时，在恒温时相对湿度不小于 90%，紧接着管片模具进入降 温区，在降温阶段的降温速度同样要求每小时不超过 10℃，蒸养后管片温度与外界温度差不得大于 20℃。 温度控制 采取温度控制报警器 ， 派专人负责定时监控升温、衡温、降温情况，填好蒸养温度记录。