高速道岔铺设方案

高速道岔铺设方案内容摘要：

中空方形钢（ 50mm*50mm），长度为 5～ 7m，在方形钢上做出岔枕摆放位置标记（ … ）。 因为 4和 93岔枕的枕底标高比其他的枕底 约 低 7cm，这两根枕木下不垫方木和方钢。 方木方钢岔枕 12 道岔现场原位组拼 机车顶送岔 料到现场 ， 利用 或 15吨轨道吊 将道岔组件分别卸下，在平台上进行组装，根据道岔设计图在方钢上准确画出每根岔枕的位置和岔枕编号，用龙门吊吊装轨枕到位组装道岔，精确调整道岔各部位置和结构尺寸。 ⑴摆放岔枕 ① 将岔枕按编号及箭头方向排列； （注意：① 岔枕装卸、运输时应采用专用机具进行，严禁碰、撞、摔、掷，严禁用撬棍插入岔枕套管内撬拨岔枕；②箭头方向指向岔前。 ） ② 用水平仪调整岔枕高低，保证相邻两根岔枕高低差≤ 2mm，整组道岔的岔枕高低差≤ 5mm； （注意：①每根岔枕测 4个点，即岔枕两端各两个点；②以序号 1岔枕顶面为基准，其余各岔枕顶面高度分别为： 2～ 40～ 9 94～ 124号为 0mm； 5～ 39号为 1mm； 4号为 ； 93号为 58mm） ③ 按图纸尺寸粗调岔枕间距； ④ 按岔枕钉孔粗调岔枕 纵向位置。 （该步骤亦可在安装垫板后进行） ⑵ 摆放塑料垫片、垫板及橡胶垫板 按图纸所示将塑料垫片、垫板及橡胶垫板依次摆放于岔枕上，并将岔枕螺栓手工入扣。 注意： ①滑床板区域（序号 4～序号 36号岔枕） 基本轨下及翼轨下不设橡胶垫板，尖轨区辙跟垫板（序号 37～序号 39号岔枕）的基本轨和尖轨轨下均设置 ，其余轨下设置 9mm厚橡胶垫板；除滑床板下设置 9mm厚橡胶垫板、翼轨垫板下设置 9mm厚橡胶垫板、尖轨区辙跟垫板设置 ，其余板下一律不设橡胶垫板；所有垫板下均设置 4mm厚塑 料绝缘垫层； ②序号 9 98岔枕应同时摆放 VCC、 VPM的轨下部分； ③序号 5 5 54岔枕平垫板下及序号 8 85中间两块平垫板下塑料垫片较 13 其余平垫板下的小，规格为 4212209056330； ④连接岔枕螺栓时，先用手入扣，各部岔枕螺栓系统中安装垫圈、绝缘套管情况如下： 、辙后垫板、叉前垫板及扣板处 L=155的岔枕螺栓 + 两个碟簧 AI 50 + 垫圈 55 25 4 + 绝缘偏心套 L=170的岔枕螺栓 + 两个碟簧 AI 50 + 垫圈 55 25 4 + 绝缘套管 52 25 20+垫圈 30 C． 锚固垫板处 L=161的岔枕螺栓 + 两个碟簧 AI 50 + 垫圈 55 25 4 + 绝缘偏心套 L=161的岔枕螺栓 + 两个碟簧 AI 50 （注意：预铺时绝缘偏心套的豁口统一朝岔前，如后续个别位置需要调整轨距时，允许适当旋转偏心套） ⑤如果未进行岔枕纵向位置的调整，需在此时根据垫板调整。 ⑶ 安装直上股钢轨及曲线尖轨 ①用专用吊具将直上股钢轨、曲线尖轨摆放到位 ，吊点应设置合理，不得改变轨件的线形。 ②检查尖轨轨底与滑床台表面的间隙：尖轨轨底应与滑床台表面接触，牵引点前后各 1块滑床板与轨底的间隙应≤ ，其余滑床台与轨底的间隙≤ 1mm，并不允许连续出现间隙，若有超差点，调节岔枕高低使其达标。 （一般来说，在未安装扣件的情况下，间隙应该都≤ ） ③拉弦线检测直上股轨的水平及直线度， 10m弦量≤ 1mm，若有超差点，应同时配合调整岔枕及垫板使其达标。 ⑷ 在直上股钢轨上作出岔枕位置的标记 14 用油漆笔在直上股钢轨轨肢上做出岔枕位置的相应标记。 ⑸ 移动岔枕及垫板 ①根据所作标记精确调整垫板及岔枕的位置，位置偏差不得大于 3mm。 ②用扭矩扳手紧固直上股钢轨垫板的岔枕螺栓，各处岔枕螺栓的扭矩要求分别为： L=170的为 225Nm； L=16 155的为 245Nm。 ③安装 SKL扣件及弹性夹：用专用安装工具安装弹性夹； SKL扣件应安装到位，安装到位时，应该是中间的接触点刚刚接触，或者离轨肢的间隙小于 1mm， T型竖向螺栓应该是竖直向下的。 这一点非常重要，因为如果安装不到位，会影响道岔的性能，对后续的调整也会制造困难。 ⑹ 安装曲下股钢轨及直线尖轨 安装方法及技术要求同直上 股钢轨及曲线尖轨。 ⑺ 方正道岔 ①用大直角尺检查道岔的方正，偏差应≤ 5mm；厂内试铺时是用支距尺，将支距尺搭在直基本轨上，用卷尺测量直、曲基本轨露头的尺寸。 ②根据图纸给定的框架尺寸（直基本轨工作边到曲基本轨工作边沿岔枕中心线处距离）进行调整。 ⑻ 在曲下股钢轨上作出岔枕位置的标记 用油漆笔在曲下股钢轨轨肢上做出岔枕位置的相应标记。 ⑼ 移动岔枕及垫板 按同样的方法及技术要求调整岔枕及垫板，并紧固岔枕螺栓，安装弹性夹及 SKL扣件。 ⑽ 摆放中间导轨及可动心轨整铸翼轨辙叉 同样是用专用的吊具进行吊装，各部件 摆放到位后紧固岔枕螺栓，安装弹性夹及 SKL扣件。 （注意：保证尖轨尖端到心轨实际尖端的距离 53323177。 10mm） 道岔粗调 道岔初步组装完成后，应对道岔进行粗调。 15 ⑴ 道岔粗调测量 道岔粗调测量工作采用高精度水准仪、全站仪完成。 道岔区测量基标网进行测量控制。 测量基标网使用前，应进行控制桩复测。 ⑵ 道岔水平调整 高精度水准仪对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值。 轨面标高精确调整后，道岔高低、水平不超过设计限值。 滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。 ⑶ 道岔方向调整 先从线路中线控制桩引 出，全站仪测量控制， 用液压拨道机进行调整。 ⑷ 道岔支距、间隔调整 轨距及支距调整。 调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距（包括尖轨密贴段以后、跟端以前范围）允许偏差符合设计要求。 密贴调整、调整尖轨、心轨密贴和顶铁间隙应同调整轨距、支距相结合。 确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。 尖轨或可动心轨轨底应与台板接触。 顶铁与尖轨或可动心轨轨腰间隙和限位器两侧的间隙值不超限。 轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。 轨向调整。 直线尖轨工作边的直线度，密贴段≤ ，全长≤ ,曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。 可动心轨辙叉，直股工作边直线度为 ，全长 (可动心轨尖端前 500mm 至弹性可弯中心后 500mm)直线度为 ，心轨尖端前后各 1m 范围内不允许抗线。 可动心轨辙叉，曲股工作边曲线段应圆顺，不允许出现硬弯。 间隔调整。 可动心轨辙叉咽喉宽度、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔、尖轨非工作边与基本轨工作边的最小间距等须调整到位，不得大于设计允许偏差值。 (5)总体调试各部尺寸 ①由于在铺设过程中需要反复移动岔枕，所以在各部件安装到位后应再次检 16 测直股钢轨的直线度及水平，并调整使其达标。 ②直股调整后，以直股为基准调试轨距，转辙器部分轨距偏差应调整至≤，其余部分轨距偏差调整至≤ 1mm。 转辙器部分滑床板的岔枕螺栓孔为长圆孔，调整该部分轨距时可通过纵向移动滑床板来实现，其余各部分可以通过适当旋转绝缘偏心套来实现。 ③转辙器部分密贴及空掉板（尖轨与滑床台板的间隙）的调整：在未装电务连接杆前，一般基本轨与尖轨的密贴不会有什么问题。 在调整空掉板过程中，要时刻注意水 平及轨距等形位尺寸的控制。 调整时要对尖轨与滑床台板的总体状况综合考虑，首先对尖轨与台板的总体密贴状况进行测试，找出缝隙最大点和完全密贴点，然后判断尖轨问题或是垫板组件问题。 在此工序中，切记不要按垫板顺序逐一调整，否则会造成密贴调整难以进行的状况。 首先解决密贴过紧且直接影响其他部位密贴的部分台板，必要时可以同时配合升降岔枕，但要注意钢轨水平的保持。 （注意：装卸基本轨、尖轨时的变形会给调整带来很大的困难，因此长度大于 15m的钢轨件，装卸作业时应严格采用专用吊具，吊点间距允许最大值为 8m。 ） ④调试完转辙器部分 的轨距、密贴及空掉板后，应根据图纸给定的尺寸调整尖轨与基本轨沿顶铁中心线的距离，调整合适后安装顶铁，将尖轨拨至与基本轨密贴，然后按从小到大的顺序安装顶铁，顶铁与尖轨轨腰的间隙应≤ ，不合适的顶铁进行磨配组装。 （顶铁一般都比实际使用的大，但磨配时要绝对慎重，因为修磨有可能造成永久性的缺陷） ⑤可动心轨整铸翼轨辙叉部分密贴及空掉板的调整：这两个项点在组装时已达到标准，但是由于吊装等原因可能会有变化，如果不合格采取与转辙器部分同样的调整方式进行调整，应同时调整密贴及空掉板，不可单独进行调整。 ⑥组装滚轮：。 4 mm垫片，保证垫片的 5个孔和 5个滑床板滑块在相同位置。 ，使其和垫片接触。 17 ，保证滚轮架的跟部面向滑床板的前端。 保证垫片保持在正确位置。 ，尖轨轨底和滚轮之间要得到的间隙为 2mm。 ，使用六角扳手插入并逐渐拧紧 2个 M12 x 40螺钉。 2个螺钉。 推荐拉紧转矩： 100 ⑦全部项点调试合格后，将滑床板挡肩、 VCC挡肩及可动心轨整铸翼轨辙叉部分的扣板安装上并紧固，挡肩及扣板都起保持轨距的作用，所以应保证挡肩与滑床板、 VCC底板端头没有间隙，扣板与整铸翼轨及其下垫板端头也没有间隙。 道岔组装后进行 道岔内部 焊接，采用德国施密特的铝热焊，在焊接时： （ 1）注意事项： ①焊接温度不能小于 0℃，在 5℃ 35℃范围内进行焊接 ； ②当温度变化范围大于 20℃ 时不易进行； （ 2）焊接顺序： 如下图 9说明： 各 焊 头 焊 接 顺 序 为： 10。 10342871A1651道岔内部焊接顺序示意图 (3)道岔铝热焊接前准备 道岔焊接及锁定前，应对道岔及线路进行检查。 保证道岔几何形位符合设计要求；道岔直、曲尖轨方正，可动心轨位置、尖轨尖端位置正确；道岔方向正确，渡线上的反向曲线或岔后附带曲线圆顺，正矢符合规定。 18 道岔焊接前，整备钢轨液压拉伸器、铝热焊机具，并测量钢轨温度。 根据计算的放散量，并考虑铝热焊的预留焊缝值，在钢轨接头标定。 (4) 道岔焊前精细调整 道岔焊接前，检测道岔几何形位，并进行精细调整。 (5)道岔铝热焊接防护 铝热焊接时，须对焊接影响范围内除钢轨接头以外的道岔零部件及道床板钢筋等材料 加装防护，防止焊剂烧蚀。 (6)道岔铝热焊接 采用铝热焊时，应先调整好道岔全长及各焊缝，道岔全长允许偏差为177。 10mm，各焊缝宽度允许偏差177。 2mm。 道岔焊接开始，首先拆开接头处钢轨扣件及用于临时联接的断轨急救器。 安装钢轨液压拉伸器，张拉钢轨，当断口宽度与预留焊缝宽度相等时，保持钢轨液压拉伸器压力，实施铝热焊接，直至焊接完成。 (7)道岔焊接打磨 焊接接头的技术指标应满足 TB/T 和 TB/接工艺要求。 焊接接头应打磨平顺 ，不得有低接头，用 1m平尺测量应满足下述要求 ： A、轨顶面直线度为 0 +，且不允许出现低接头。 B、轨头内侧工作面 0 +。 c、其余棱角部位打磨圆顺。 (8)道岔焊接清理 焊接施工结束，拆除砂型、坩埚及支架后，应清理作业产生的杂物、残渣。 (9)道岔焊接后复位、复测 焊接施工结束，再次检测道岔几何形位，复测线路标高、方向，对因钢轨拉伸产生的偏移及时调整复位，再进行道岔精细调整。 (10)道岔焊接的技术要求 a、道岔与两端无缝线路焊接应在道岔基本达到稳定状态、轨面高程、轨向和水平已基本达到设计标准时，方可施焊。 b、道岔两端与无缝线路长轨条。