烧结工艺技术规程

烧结工艺技术规程内容摘要：

和不定期称量下料量，为确保下料量的准确，要定期对电子秤、皮带秤进行标定和检修，每班要对电子秤进行校对，不符合规定时要立即处理。 配料工必须精心维护电子秤，保护好压头等重要部件，不准随 意搬动压头或在压头 上放异物，电子秤维护人员要定期和不定期的校定电子秤的零点和满值电流，以满足生产操作的需要。 自动配料因故打手动时，配料工要每 30min 称量一次料；保证下料量的准确性。 燃料待料时应立即停止生产，进料后方可重新上料生产。 矿槽棚料或其他原因不能正常下料时，应立即启动同品种给料机顶替，如果不能顶替时立即报厂部、车间换料。 为消除配料皮带料流搭头不准，应采用同停 同启，顺停 顺启的程序操作，且尽量减少停变料次数。 在配比和上料量变化时，应准确记录。 混合料碳的控制 燃料配用量要根据返矿量、原料的烧结性能、粒度、料 温、燃料种类和熔剂种类，在保证烧结矿的机械强度、 FeO、 S 指标合格的前提下，由看火岗位来确定调整；固定碳波动不允许超过 177。 ﹪。 配料检测与控制 每日应对电子秤进行一次标定，每班按规定对下料量进行标定。 每班化验一次混合料固定碳，返矿碳。 生石灰槽存保持在 7 分槽，减少波动。 返矿均衡使用 冷返矿为连续供料、定量配料，因此要确定好配料量，以免出现返矿 断流、和大的 波动。 要控制好返矿槽位，冷返矿槽位要控制在中下限。 要经常检查返矿槽存，及时调节 下料量 ，如返矿断流时 立即 通知主控室。 要充分打好返矿水，确保返矿颗 粒充分湿润。 180 ㎡烧结机采用两段混合造球，并且在二次混合加蒸汽进行预热。 混合机的设备参数见表 29。 表 29 混合机的设备参数 项目 规程 规格 Ф(DL) 生产能力 (t/h) 安装倾角 (176。 ) 筒体转数 (r/min) 填充率 (﹪ ) 物料堆比 重 (t/m3) 混合时间（ 分） 一次混合机 400018000 8501070 177。 制粒机 400018000 425535 177。 工艺技术规定 工艺参数： (一 ) 一次水波动范围： 177。 ﹪，水分控制在 7﹪。 (二 ) 二次水波动范围： 177。 ﹪，水分控制在 ﹪。 (三 ) 混合料温度： 5565℃ (冬季 55℃ )。 技术操作要求 混合料水分基准值由工艺技术负责人根具用料情况提出。 根据其规定水分指标严格控制好加水量；一次混合水份要求基本加足，二次混合用蒸汽补充适量水分。 随时观察混合料水分大小，并及时调整；在水分仪不准的情况下，通过铁铲接料，轻轻筛动观察成球大小及料面润湿情况，来判断水的大小。 严格控制好预热蒸汽量，确保混合料的温度达到 生产要求。 系统出现事故不能生产时，应立即停止加水、加蒸汽。 监测与控制 每班分别检测四次混合料水分、温度和粒度。 烧结机的设备参数 (见表 210)。 表 210 烧结机的设备参数 有效面 积 (m2) 有效长 度 (m) 台车宽 度 (㎜ ) 栏板高 度 (㎜ ) 台车数 量 (块 ) 台车速 度 (m/min) 风箱个 数 (个 /烟道 ) 最大通过量 (t/h) 头尾轮 中 心距 (m) 180 60 3000 700 155(1 台机 ) 22 400 铺底料工艺技术规定 工艺参数 (一 ) 铺底料厚度 3050 ㎜。 (二 ) 混合料厚度 650700 ㎜。 技术操作要求 (一 ) 为确保烧结布料平整，混合料矿槽料位应保持在 1/31/2,铺底料矿槽料位应保持在 2/54/5；新开机时，铺底料矿槽料位要大于 1/2。 (二 ) 铺底料、混合料应沿台车宽度方向均匀，平整铺料。 (三 ) 正常生产时，料层必须达到要求，当原料条件变化需调料层，必须经车间技术负责人同意后方可调整，但是最低不能低于 550 ㎜。 (四 ) 混合料透气性变坏时，应首先针对不同情况采取措施，同时要适当降低机速，确保烧透，如仍不能决绝问题，可短时间内适当降低料层。 (五 ) 要定期检查台车、萞条、栏板， 保持完好无损。 点火工艺技术规定 点火器为混合煤气、幕帘式烧结点火炉，技术参数见表 211。 表 211 点火炉技术参数 型号 烧嘴排 数 炉膛高度 (㎜ ) 煤气压力 (Pa) 空气压力 (Pa) 煤气热值(MJ/m3) 煤气用量 (m3/h) 烧嘴数量 点火温度 (℃ ) 幕帘式 2 排 420 2500 2500 45505740 12 个 1100177。 50℃ 工艺参数见表 212。 表 212 点火炉技术参数 高炉煤气热值 MJ/m3 煤气压力 Pa 炉内压力 Pa 总管 8000 支管 2500 020 混合煤气热值 MJ/m3 支管最低 2020 空煤比 点火温度 点火时间 sec 2～ 1 1100177。 50℃ 60～ 90 抽风机工艺技术规定 工艺参数 (一 ) 主管负压 1500017000Pa。 (二 ) 轴承温度＜ 65℃。 (三 ) 东西瓦振动＜。 (四 ) 电流＜ 280A。 (五 ) 齿轮泵表压正常值为。 (六 ) 冷却水温度＜ 15℃ . (七 ) 冷却水压力为。 (八 ) 润滑油温度为 3542℃。 (九 ) 废气温度＜ 200℃。 (十 ) 废气压力＜ 17000Pa。 (十一 ) 电机温度＜ 65℃。 (十二 ) 减速 机 温度＜ 65℃。 抽风机设备技术参数 (见表 213)。 表 213 抽风机设备技术参数 入口流量(m3/min） 入口压力(KPa) 进口温度(℃ ) 风机转数 (r/min) 叶轮有效直径 (㎜ ) 电机功率(KW) 台数 9500 17 130 1000 3750 4000 4 技术操作要求 (一 ) 为确保点火均匀，点火温度适宜，点火器炉膛压力需控制在020Pa，采用调整 1， 2， 3风箱压力的方式来调节炉膛压力。 (二 ) 当漏风率不变时主管负压变化取决于烧结料的透气性；负压升高表明透气性变坏，主要是由于混合料水分过大或过小、含碳量过 高或过低、燃料粒度变化、压料过紧、表面过熔等原因造成，负压变低，表明透气性变好，主要原因是台车速度低、终点前移、铺料不平、拉沟、跑空台车、掉篦子、风机风门开度小等原因造成，因而要针对不同情况采取相应措施。 (三 ) 正常生产条件下若负压逐渐下降，说明漏风率逐渐增加，如果同时风量减少，说明风机出现问题，应及时处理。 (四 ) 为充分发挥抽风机的抽风能力，漏风率超过标准时，要采取措施，确保漏风率低于规定值。 (五 ) 烧结机停机不超过 2 小时，可不停抽风机，只须关好风机风门，停机超过 2 小时可停抽风机。 终点控制工艺技术规定 工艺参数 (一 ) 废气温度 ：冬季 120150℃ ， 夏季 130160℃。 (二 ) 机尾断面红火层： 1/2。 (三 ) 返矿残炭＜ ﹪。 (四 ) 成品矿残炭＜ ﹪。 (五 ) 烧结终点应控制在 21风箱。 技术操作要求 (一 ) 严格按要求掌握混合料水碳，其水碳的波动不允许超过规定的范围。 (二 ) 含碳量过高或燃料粒度过粗时，机尾烧结矿断面冒兰色火焰，红火层变厚，并有大气孔；当含碳量过低，点火后料面颜色较暗，有花脸，烧结矿变酥。 (三 ) 混合料水分过大、过小都使料层透气变坏主管负压升高，废气温度降低；水分过大时，点火器下面有黑点，泥辊有潮印，机尾断面有潮泥层；水分过小时，机尾断面有花脸， 烧结矿变酥。 (四 ) 烧结机速度应根据垂直烧结速度调整，使烧结过程在 21风箱结束，机速力争稳定，机速每次调整量不超过 ,最小调整时间间隔不小于 20min。 (五 ) 烧结机速度控制在。 (六 ) 下列情况需减慢机速，并在短时间内予以消除。 a. 混合料水分过大或过小 b. 主管负压升高 c. 混合料碳过高 d. 压料过紧 e. 废气温度低于下限 f. 返矿质量不好，混合料粒度过细 (七 ) 下列情况应加快机速，并在短时间稳定下来。 a. 混合料透气性变好，垂直烧结速度加快 b. 终点提前，废气温度升高 c. 料温升高 (八 ) 终点应控制在 21风箱，主管废气温度控制 在规定范围内，机尾断面红火层＜ 1/2，无潮泥层；在混合料透气性变坏时，要以稳定料层调整机速来控制终点。 检测与控制 (一 ) 烧结机机速、点火温度、煤气流量、空气流量、空煤比、抽风负压、终点温度、废气温度，由 DCS 控制系统自动连续检测，每小时记录一次。 (二 ) 每月有厂、车间对烧结生产操作进行三次定期检查和不定期抽查。 主要设备： 破碎与冷却的设备主要有单齿辊破碎机和环冷机，见表 21 215。 表 214 单齿辊破碎机的参数 规格 Ф(DL)(㎜ ) 主轴转数 (r/min) 处理能力 (t/h) 齿厚 (㎜ ) 齿数 (个 ) 痹板间隙 (㎜ ) 18003230 500 120 33 160 表 215 环冷机的参数 有效冷却面积 (m2) 台车宽度(m) 环冷中径 (m) 台车挡板高 (m) 处理能力(t/h) 鼓风压力(Pa) 鼓风量(万 m3/h) 台车数 (台 ) 235 3 30 550 3900 60 破碎与冷却工艺技术规定 工艺参数 (一 ) 返矿粒度＜ 5 ㎜ (二 ) 破碎粒度＜ 150 ㎜ (三 ) 冷却料层厚度 1500 ㎜ (四 ) 冷却时间 40120min (五 ) 冷却温度 ≤120℃ 技术操作要求 环冷鼓风机应保证五台运转， 烧结矿温度低时可停一台，余热利用风机转时，可转四台机。 整粒的主要设备 ： 主要设备是冷矿振动筛，见表 216。 表 216 冷矿振动筛 参数 安装位置 规格(BL)(m) 筛孔尺寸(BL)(㎜ ) 振幅 (㎜ ) 频率(f/min) 筛面倾角(176。 ) 物料抛角(176。 ) 生产能力 (t/h) 有效面积(㎡ ) 电机功率(KW) 一段冷筛 540 45 730 30 7 400490 245 二段冷筛 1040 和 2040 45 730 30 7 400490 245 工艺技术规定 工艺参数 (一 ) 成品矿粒度 5150mm (二 ) 铺底料粒度 1020mm (三 ) 返矿粒度＞ 5mm 应＜ 10﹪ 技术操作要求 (一 ) 成品矿粒度为 5150mm，其中＜ 5mm 部分小于 5﹪，返矿粒度＞ 5mm 部分小于 10﹪，要经常检查成品矿粒度、返矿粒度是否在规定范围。 (二 ) 定期对筛底进行检查，发现问题及时处理，当返矿粒度超过标准时要及时更换筛底。 (三 ) 各种筛板 (条 )的报废按设备维护规程执行。 正常开机顺序 主抽风机与机头电除尘器 → 铺底料系统 → 成品系统 → 冷却整粒系统→ 烧结机系统 → 混合料系统 → 配料系统 → 其它 除尘系统。 非计划停机 暂 将点火器煤气量减到最低限度，维持煤气继续燃烧，抽透后关闭主抽风机风门。 停机时间超过 2 小时，停主抽风机和环冷风机，并熄火。 计划停机 需将混合料矿槽倒空后，停转烧结机；关闭点火器烧嘴，吹 5min 后停助燃风机，通知煤气组、计器组，抽透后停抽风机，根具要求，决定是否倒空烧结台车及环冷台车。 非计划停机后开机 启动烧结机逐渐恢复正常的铺料与点火。 计划停机后开机 按顺序启动各系统及工艺风机、铺料、点火，随第一块台车前移逐渐打开 122风箱阀门，恢复正常生产。 理 停水 高常压冷却水发生停水，立即切断点火器烧嘴煤气，将冷料转到点火器下面，同时关闭冷却水阀门，并立即报告调度室、主控室停止上料，抽透后关闭抽。